ASME SB-425 Incoloy 825 Dövme Silindir Φ121/Φ107 X Φ87MM

Tip: Incoloy 825 Dövme Silindir
Malzeme Alaşım 825 (UNS N08825/W.Nr.2.4858/Incoloy 825)
Boyut Dış çap: 121 mm
          ID: 107 mm
        Uzunluk: 87 mm
Standart: ASME SB-564

Grade 825 (UNS N08825) nedir?

Incoloy 825 (UNS N08825), yüksek düzeyde krom, nikel, bakır ve molibden içeren östenitik bir nikel demir krom molibden bakır alaşımıdır ve orta derecede oksidasyon ve orta derecede indirgeme ortamları için yüksek düzeyde korozyon direnci sağlar. Östenitik nikel bazlı bir alaşım olarak bu malzeme, düşük sıcaklıklardan 1000 ° F'nin (538 ° C) üzerine kadar değişen işlenebilirlik ile geniş bir sıcaklık aralığında süneklik sergiler, bu da onu çeşitli teknolojilerle şekillendirilmesi ve kaynaklanması kolay tipik bir nikel bazlı alaşım haline getirir. Standart paslanmaz çelikle karşılaştırıldığında, alaşımdaki yüksek nikel içeriği, molibden içeriği ile birlikte
ve bakır, indirgeyici ortamlarda önemli ölçüde geliştirilmiş korozyon direnci üretir.

Incoloy 825'in (UNS N08825) korozyon direnci

Incoloy 825 alaşımının öne çıkan özelliği yüksek korozyon direncidir. Alaşım, indirgeme ve oksidasyon ortamında genel korozyona, çukurlaşmaya, çatlak korozyonuna, taneler arası korozyona ve gerilme korozyonu çatlamasına karşı koyabilir.
Incoloy 825 alaşımı özellikle sülfürik asit, fosforik asit, sülfür içeren baca gazı, sülfür içeren gazlar, petrol kuyuları ve deniz suyu gibi bazı ortamlar için uygundur.

Noktasal korozyon direnci

825 alaşımının krom ve molibden bileşenleri, klorür çukur korozyonuna karşı son derece yüksek direnç sağlar.
Bu nedenle, bu malzeme deniz suyu gibi yüksek konsantrasyonlu klorür ortamlarında kullanılabilir ve esas olarak nokta korozyonuna karşı direnç için kullanılır. 316L gibi sıradan paslanmaz çeliklerle karşılaştırıldığında, 825 alaşımı daha iyi korozyon direncine sahiptir. Bununla birlikte, deniz suyu uygulamalarında 825'in korozyon direnci 6Mo (UNS N08367) ve 625 (UNS N06625) kadar iyi değildir.

Dövme Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy 825 983 ila 1094°C (1800 ila 2000°F) sıcaklıkta dövülür.

Sıcak Şekillendirme

Incoloy 825 alaşımının Sıcak çalışma aralığı 1600 ila 2150 Fahrenheit derecedir (870 ila 1180 Santigrat derece). Optimum korozyon direnci için, son Sıcak işlem 1600 ila 1800 °F'de (870 ila 980 °C) yapılmalıdır. Sıcak işlemden sonra soğutma hava soğutmalı veya daha hızlı olmalıdır.
Çalışma sıcaklığında ısıtılacak, böylece bazı ortamların taneler arası korozyonuna maruz kalacaktır. Korozyon direncini geri kazanmak için kararlı tavlama. Malzeme kaynaklanacak veya ısıl işleme tabi tutulacak ve daha sonra dışarıya maruz bırakılacaksa, tavlama sıcaklığı, taneler arası korozyona neden olabilecek bir ortamda soğutulmasına bakılmaksızın kararlı olmalıdır.

Soğuk Şekillendirme

Incoloy 825 alaşımının soğuk şekillendirme performansı ve uygulaması INCONEL alaşım 600 ile aynıdır. Sertleştirme iş oranı sıradan kalite östenitik paslanmaz çelikten biraz daha düşük olmasına rağmen, nispeten düşük ve yüksek şekillendirme ekipmanı, akma dayanımı ve plastik deformasyondaki artışı telafi etmek için iyi bir güce ve sağlam bir yapıya sahip olmalıdır.

Isıl İşlem . Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy alaşımı 825, 930-980 °C'de (1706-1796 °F) tavlama ve ardından suda söndürme ile ısıl işleme tabi tutulur.

İşlenmesi Incoloy 825 (UNS N08825)

Diğer nikel bazlı alaşımlarda olduğu gibi Incoloy 825'in işlenmesinde de tatmin edici sonuçlar elde etmek için takım verilerinde ve işleme yöntemlerinde ayarlamalar yapılması gerekir.

Aşağıdaki tablo, Incoloy 825'te 7 dakikalık takım ömrü elde etmek için seçebileceğiniz kesme verileri aralığını göstermektedir. Uzun sürekli kesimler için kesme hızı biraz düşürülmelidir.

Incoloy 825 Tornalama için Önerilen Kesici Uçlar ve Kesme Verileri.

Geometri ekleme	Sınıf	Kesme verileri Besleme	Kesme hızı	Uygulama
		mm/dev	m/dak
MF	GC2015	0.15	180	Son işlem, kopya tornalama
MM	GC2025	0.2	190	Orta işleme

Kaynaklanabilirlik Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy 825 krom, molibden ve bakır açısından zengindir. Bu nedenle oksitleyici ve oksitleyici olmayan asitlere karşı iyi bir korozyon direncine sahiptir. Özellikle sülfürik asit için son derece yüksek korozyon direncine sahiptir. Yüksek krom, molibden ve nikel içeriği nedeniyle, klorür ortamında mükemmel çukur korozyon direncine, Çatlak korozyon direncine ve gerilme korozyonu çatlama direncine sahiptir. Incoloy 825 alaşımı, karbon içeriğini çok düşük bir seviyede kontrol ederek kaynak sırasında hassaslaşmaya daha az duyarlı ve taneler arası korozyona daha az duyarlı hale getirir.

Incoloy 825, tungsten inert gaz kaynağı, plazma ark kaynağı, manuel argon ark kaynağı, metal inert gaz kaynağı ve MIG kaynağı gibi herhangi bir geleneksel kaynak işlemi kullanılarak aynı malzeme veya diğer metallerle kaynak yapmak için uygundur. Darbe Ark kaynağı tercih edilen çözümdür. Manuel argon ark kaynağı kullanılırken, birden fazla bileşenle karıştırılmış bir koruyucu gaz kullanılması önerilir (Ar+He+H₂+CO₂).

Incoloy 825'in kaynağı tavlanmış durumda yapılmalı ve paslanmaz çelik tel fırça kullanılarak lekelerden, tozdan ve çeşitli izlerden temizlenmelidir. Kaynak dikişinin kökünde kaynak yaparken, kök kaynak dikişinin en iyi kalitesini (argon 99.99) elde etmek için operasyon çok dikkatli olmalıdır, böylece kök kaynağı tamamlandıktan sonra kaynak dikişi oksit üretmez. Kaynak ısısından etkilenen bölgede oluşan renk, kaynak alanı soğumadan önce paslanmaz çelik bir fırça ile fırçalanmalıdır.

Kimyasal Bileşim - Incoloy 825 (UNS N08825)

Ağırlık %	Ni	Fe	Cr	Mo	Cu	Ti	C	Mn	S	Si	Al
Alaşım 825	38 - 46	22 dakika	19.5 - 23.5	2.5 - 3.5	1.5 - 3	0.6 - 1.2	0,05 maks.	1 maks.	0,03 maks.	0,5 maks.	0,2 maks.

Mekanik Özellikler - Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy(r) alaşım 825'in mekanik özellikleri aşağıdaki tabloda vurgulanmıştır.

Özellikler	Metrik	İmparatorluk
Çekme dayanımı (tavlanmış)	690 MPa	100000 psi
Akma dayanımı (tavlanmış)	310 MPa	45000 psi
Kopma uzaması (testten önce tavlanmış)	0.45	0.45

Fiziksel Özellikler - Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy(r) alaşım 825'in fiziksel özellikleri aşağıdaki tabloda verilmiştir.

Özellikler	Metrik	İmparatorluk
Yoğunluk	8,14 g/cm³	0,294 lb/in³
Erime noktası	1385 °C	2525 °F

Dövme Silindir Nedir?

Metal halkalarla ilgili tipik sorunlar sıklıkla metal şekillendirme sürecinden kaynaklanır. Döküm halkalar genellikle standartların altında mukavemet ve bütünlüğe sahiptir. Haddelenmiş ve kaynaklanmış veya plakadan kesilmiş halkalar yorulmaya karşı hassastır ve aşırı malzeme ve işleme maliyetleri taşır. A dövme si̇li̇ndi̇r ağır makinelerin önemli bir bileşenidir ve anlaşılması imalat sektörüne kapsamlı bir dalış gerektirir. Esasen dövme bir silindir, metalin ısıtılması, kalıplanması ve silindirik bir şekle sokulmasını içeren dövme işleminden geçen metalden yapılır. Bu benzersiz süreç, yüksek gerilimli uygulamalar için ideal olan son derece dayanıklı ve güvenilir silindirler ortaya çıkarır.

Dövme Silindir Avantajları

Benzersiz Güç ve Dayanıklılık
Dövme silindirlerin en önemli avantajlarından biri olağanüstü güç ve dayanıklılıklarıdır. Bunun nedeni, dövme işleminin metalin tane yapısını silindirin şekli boyunca hizalayarak genel gerilme mukavemetini artırmasıdır. Sonuç olarak, bu silindirler yorulmaya ve aşınmaya karşı çok daha dayanıklıdır ve en zorlu koşullarda bile uzun ömürlü hizmet sağlar.
Üstün Yapısal Bütünlük
Dövme silindirlerin yapısal bütünlüğü bir başka cazip avantajdır. Bu dövme i̇şlemi̇ metali zayıflatabilecek iç boşlukları ve cepleri ortadan kaldırır. Böylece, diğer imalat yöntemlerinden farklı olarak, dövme, yapılarından ödün vermeden yüksek basınç ve ağır yüklere dayanabilmelerini sağlayan dikişsiz bir yapıya sahip silindirler üretir.
Isı ve Korozyona Karşı Olağanüstü Direnç
Dövme silindirler ısıya ve korozyona karşı inanılmaz dirençleriyle öne çıkar. Dövme işlemindeki yüksek ısı nedeniyle, üretilen silindirler yüksek düzeyde ısı toleransı sergiler. Ayrıca, büyük ölçüde silindir boyunca metal bileşiminin homojenliği nedeniyle üstün korozyon direnci sergilerler. Bu özellik, zorlu çevre koşullarında bile silindirlerin uzun süreli kullanılabilirliğini sağlar.
Özelleştirilebilirlik: Özel İhtiyaçların Karşılanması
Dövme işlemi, ürünün özelleştirilmesi açısından esneklik sağlar. Dövme silindirler belirli boyut, şekil ve mukavemet gereksinimlerini karşılayacak şekilde uyarlanabilir, bu da onları birçok uygulama ve sektörde çok yönlü hale getirir. Bu uyarlanabilirlik, işletmelere daha az özelleştirme seçeneğine sahip silindirleri yerleştirmek için harcanabilecek önemli miktarda zaman ve para tasarrufu sağlayabilir.
Maliyet-Etkinlik: Ekonomik Bir Seçim
Dövme silindirlerin ilk maliyeti yüksek görünse de, uzun vadeli faydaları göz önüne alındığında ekonomik bir seçimdir. Olağanüstü dayanıklılıkları, güçleri ve ısı ve korozyon dirençleri, değiştirme ve onarım ihtiyacını önemli ölçüde azaltır. Sonuç olarak, işletmeler bu yüksek kaliteli bileşenlerden daha düşük bakım maliyetleri ve daha uzun hizmet ömrü bekleyebilir, bu da uzun vadede daha ekonomik bir çözümle sonuçlanır.
Artırılmış Güvenlik
Güvenlik, her türlü endüstriyel ortamda en önemli husustur. Dövme silindirlerin yüksek yapısal bütünlüğü ve olağanüstü mukavemeti, ağır yük veya yüksek basınç altında arızalanma olasılıklarının daha düşük olduğu anlamına gelir. Bu güvenilirlik, daha güvenli bir çalışma ortamı anlamına gelir ve maliyetli hasarlara veya yaralanmalara yol açabilecek yıkıcı arıza riskini en aza indirir.
Çevre Dostu Üretim
Son olarak, dövme çevre dostu bir süreçtir. Diğer üretim yöntemlerine kıyasla daha az enerji kullanır ve daha az emisyon üretir. Sonuç olarak, dövme silindirlerin tercih edilmesi, çevre dostu uygulamalara ve sürdürülebilir endüstriyel operasyonlara yönelik artan ihtiyaçla uyumludur.
Sonuç olarak, dövme silindirler üstün güç ve dayanıklılık, ısı ve korozyona karşı olağanüstü direnç, özelleştirilebilirlik, maliyet etkinliği, artırılmış güvenlik ve çevre dostu bir üretim süreci dahil olmak üzere çok sayıda avantaj sunar. Bu avantajları, onları çok sayıda endüstriyel uygulamada tercih edilen bir seçenek haline getirmektedir.

Üretim teknolojisi dövme si̇li̇ndi̇r

Silindir dövme işleminin ayrıntılarına girmeden önce, dövmenin temellerini anlamak önemlidir. Bu imalat süreci, metali yerelleştirilmiş sıkıştırma kuvvetleri kullanarak istenen, önceden belirlenmiş bir şekle dönüştürür. Sonuç, diğer metal işleme süreçlerinin çoğundan daha güçlü, daha sağlam bir üründür.

Dövme Silindir Üretim Teknolojisine Dalış

Dövme silindir üretim teknolojisi çok yönlü bir süreçtir. Adımları gözden geçirelim:

Malzeme Seçimi

Doğru malzemenin seçilmesi, dövme silindir üretim teknolojisindeki ilk ve en önemli adımı oluşturur. Genel olarak, nihai ürünün istenen özelliklerine bağlı olarak alaşımlı çelikler, karbon çelikleri, paslanmaz çelikler ve süper alaşımlar kullanılır.

Isıtma Süreci

Malzeme seçiminden sonra ham metal, dövmeye elverişli bir sıcaklığa ulaşana kadar ısıtılır. Metalin zayıflamasını veya yanmasını önlemek için bu işlem dikkatle kontrol edilmelidir.

Dövme İşlemi

Daha sonra, ısıtılan metal bir hidrolik pres veya çekiç altına yerleştirilir ve burada bir dizi sıkıştırma darbesiyle silindirik bir forma dönüştürülür.

Isıl İşlem

İstenen şekil elde edildikten sonra, dövme silindir ısıl işleme tabi tutulur. Bu işlem, sertlik, tokluk ve aşınma ve yıpranmaya karşı direnç gibi mekanik özelliklerini geliştirmek için metalin soğutulmasını ve ısıtılmasını içerir.

Son İşlem Süreci

Dövme silindir üretim teknolojisindeki son aşama finisaj işlemidir. Bu işlem, silindirin doğru boyutlar ve pürüzsüz, cilalı bir yüzey dahil olmak üzere gerekli özellikleri karşılamasını sağlar.

Dövme Silindir Üretim Teknolojisini Kullanmanın Faydaları

Yukarıdaki işlemle üretilen dövme silindirler bir dizi avantaj sağlar:

• Üstün Güç: Dövme silindirler, döküm veya işlenmiş muadillerine göre daha güçlü ve daha dayanıklıdır.
• Yüksek Yorulma Direnci: Dövme, yüksek gerilimli uygulamalarda kullanılan silindirler için çok önemli olan metalin yorulma direncini artırır.
• Maliyet etkinliği: Ön maliyete rağmen, dövme silindirlerin uzun ömürlülüğü ve düşük bakım ihtiyacı uzun vadede önemli maliyet tasarrufu sağlar.
• Çok yönlülük: Dövme işlemi çok çeşitli boyut ve şekillere olanak tanıyarak farklı endüstri ihtiyaçlarını karşılar.

Dövme silindir üretim teknolojisi, modern üretimin mucizelerinin bir kanıtı olarak duran karmaşık, rafine bir prosedürdür. Malzeme seçiminden son işlemlere kadar sürecin bu kapsamlı anlayışı, ortaya çıkan ürünün kalitesini, gücünü ve çok yönlülüğünü takdir etmemizi sağlar.

ASTM A965 Ek Gereksinimler

ASME SB-564, imalat dünyasında çok önemli bir spesifikasyondur. Bu standart, nikel alaşımlı dövmelerle ilgilidir ve en yüksek kalitede malzeme sağlamak için özel yönergeler sağlar. Kaba tornalama ve delik delme işlemlerinden tek tek dövme parçalara ve ultrasonik muayenelere kadar bu süreçler bu güçlü standart tarafından titizlikle denetlenir.

Kaba Tornalama ve Delik Açma: Temel Bilgiler

Kaba tornalama ve delik işleme süreci ASME SB-564'ün temelini oluşturur. Bu prosedür nikel alaşımlı dövme parçaların ilk işlenmesini içerir. Kaba tornalama ve delik işleme öncelikle dövme parçaların gerekli spesifikasyonlara göre hassas bir şekilde boyutlandırılmasını ve şekillendirilmesini sağlar. Sıkı boyutsal kontroller ve titiz tolerans seviyeleri sayesinde, bu adımlar nihai ürünlerin olağanüstü yapısal bütünlük ve işlevsellik sergilemesini sağlar.

Enine Çekme Testi: Dayanıklılık Sağlama

ASME SB-564'te enine gerilim testi önemli bir rol oynar. Bu test, nikel alaşımlı dövmelerin çekme mukavemetini değerlendirerek malzemenin gerilim altında kırılmaya karşı direncinin güvenilir bir göstergesini sağlar. Bu hayati test, numune kırılana kadar tane yönüne dik bir kuvvet uygulanarak dikkatlice gerçekleştirilir. Sonuçlar malzemenin mekanik özelliklerini ve esnekliğini kapsamlı bir şekilde ortaya koyar.

Hidrostatik Testin Önemi

Hidrostatik test, ASME SB-564 standardındaki bir diğer önemli gerekliliktir. Bu tahribatsız test yöntemi, malzemenin bütünlüğünü ve çalışma basınçlarına dayanma kabiliyetini doğrular. Su veya başka bir sıkıştırılamaz sıvı ile doldurulmuş belirli bir basınç seviyesi uygulanarak, malzeme içindeki herhangi bir sızıntı, deformite veya zayıflık tespit edilebilir ve nihai üretim aşamasına geçmeden önce ele alınabilir.

Stabilizasyon Isıl İşlemi: Dayanıklılığı Artırma

ASME SB-564 stabilizasyon ısıl işleminin önemini kabul eder. Bu prosedür malzemenin mekanik özelliklerini ve korozyon direncini iyileştirmeye yarar. Dövmelerin kontrollü bir yüksek sıcaklığa maruz bırakılmasıyla istenmeyen fazlar çözülür ve alaşımın mikro yapısı stabilize edilir. Bu işlem alaşımın dayanıklılığını ve çevresel stres faktörlerine karşı direncini önemli ölçüde artırır.

İşaretleme Gerekliliği

İzlenebilirliği ve tanımlamayı sağlamak için ASME SB-564 belirli işaretleme yönergeleri sağlar. Her nikel alaşımlı dövme, malzemenin sınıfı, ısı numarası ve üreticinin kimliği ile kalıcı olarak işaretlenir. Bu gereklilik, üretim sürecinin her aşamasında şeffaflık ve hesap verebilirlik sağlar.

Bireysel Dövme: Temel Bir Gereklilik

Standart, bireysel dövmelerin dikkate alınmasını gerektirir. Boyutuna bakılmaksızın her dövme ayrı bir varlık olarak ele alınır ve benzersiz bir işlem ve testten geçirilir. Bu adım, her parçanın ASME SB-564'ün katı gerekliliklerini karşılamasını sağlayarak nihai ürünün genel kalitesini ve güvenilirliğini güçlendirir.

Ultrasonik Muayene: Kusursuz Kalitenin Güvence Altına Alınması

Son olarak, ASME SB-564 standardı ultrasonik muayene gerektirir. Bu tahribatsız test yöntemi, malzemedeki iç veya yüzey kusurlarını tespit etmek için yüksek frekanslı ses dalgalarını kullanır. Ultrasonik muayene, her bir dövmenin bütünlüğünü tehlikeye atabilecek kusurlardan arınmış olmasını sağlayarak nihai ürünün genel güvenliğine ve performansına katkıda bulunur.

Yaang Forge Farkı

Yaang olarak, parçalarınızı beklendiği gibi zamanında teslim almanın önemini biliyoruz. Ancak, tedarik konusunda yeni olan müşteriler için dövme parçalarSon kullanım uygulamaları için tüm özellikleri karşılayacak bir dövme sipariş etmek zor olabilir, bu nedenle güvenilir bir tedarikçi ve ortak bulmak çok önemlidir. Çalışanlarımız, projenizin dövme parçalarımızla yolunda gitmesini sağlamak için buradalar:

• Forge Tasarım ve Mühendislik Rehberliği
• Bitmiş İşleme Seçenekleri
• Metalurjik İnceleme, NDE ve Tahribatlı Test
• Dövme Ürünler

İhtiyaçlarınızı karşılamak için hem standart hem de benzersiz geometrilerde birçok boyutta dövme sunuyoruz.

Karmaşık Şekiller

• Barlar
• Kademeli Şaftlar, Eksantrik Şaftlar ve Rotor Şaftları
• Hollows
• Silindir Dövme
• Göbekler ve Kalıplı Dövmeler
• Dövme ve Haddelenmiş Halkalar
• Yarı Kapalı Kalıp
• Diskler ve Boşluklar