Кованый цилиндр ASME SB-425 Incoloy 825 Φ121/Φ107 X Φ87MM

Тип: Кованый цилиндр из сплава 825
Материал: Сплав 825 (UNS N08825/W.Nr.2.4858/Incoloy 825)
Размер: Наружный диаметр: 121 мм
          ID: 107 мм
        Длина: 87 мм
Стандарт: ASME SB-564

Что такое марка 825 (UNS N08825)?

Инколой 825 (UNS N08825) представляет собой аустенитный сплав никель-железо-хром-молибден-медь, содержащий большое количество хрома, никеля, меди и молибдена, что обеспечивает высокий уровень коррозионной стойкости в условиях умеренного окисления и умеренного восстановления. Будучи аустенитным сплавом на основе никеля, этот материал обладает пластичностью в широком диапазоне температур, а его технологичность варьируется от низких температур до более 1000 °F (538 °С), что делает его типичным сплавом на основе никеля, который легко поддается формованию и сварке по различным технологиям. По сравнению со стандартной нержавеющей сталью, высокое содержание никеля в сплаве в сочетании с содержанием молибдена
и меди, позволяет значительно повысить коррозионную стойкость в восстановительных средах.

Коррозионная стойкость инколоя 825 (UNS N08825)

Отличительной особенностью сплава Incoloy 825 является его высокая коррозионная стойкость. В условиях восстановления и окисления сплав способен противостоять общей коррозии, питтинговой, щелевой, межкристаллитной коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением.
Сплав Incoloy 825 особенно пригоден для работы в некоторых средах, включая серную и фосфорную кислоты, серосодержащие дымовые газы, серосодержащие газы, нефтяные скважины и морскую воду.

Стойкость к точечной коррозии

Компоненты хрома и молибдена, входящие в состав сплава 825, обеспечивают чрезвычайно высокую стойкость к хлоридной питтинговой коррозии.
Поэтому этот материал может применяться в высококонцентрированных хлоридных средах, например в морской воде, и используется главным образом для борьбы с точечной коррозией. По сравнению с обычной нержавеющей сталью, такой как 316L, сплав 825 обладает более высокой коррозионной стойкостью. Однако коррозионная стойкость сплава 825 в морской воде не столь высока, как у сплавов 6Mo (UNS N08367) и 625 (UNS N06625).

Ковка Инколой 825 (UNS N08825)

Ковка инколоя 825 производится при температуре 983-1094°C (1800-2000°F).

Горячая штамповка

Диапазон горячей обработки сплава Incoloy 825 составляет от 1600 до 2150 градусов по Фаренгейту (от 870 до 1180 градусов по Цельсию). Для достижения оптимальной коррозионной стойкости окончательную горячую обработку следует проводить при температуре 1600-1800 °F (870-980 °C). Охлаждение после горячей обработки должно быть воздушным или более быстрым.
Он будет нагрет до рабочей температуры, поэтому будет подвержен межкристаллитной коррозии некоторых сред. Стабильный отжиг для восстановления коррозионной стойкости. Если материал подлежит сварке или термообработке, а затем подвергается внешнему воздействию, температура отжига должна быть стабильной, независимо от охлаждения в среде, которая может вызвать межкристаллитную коррозию.

Холодная штамповка

Характеристики и практика холодной штамповки сплава Incoloy 825 такие же, как и сплава INCONEL 600. Хотя скорость упрочняющей обработки несколько ниже, чем у аустенитной нержавеющей стали обычной марки, относительно низкая и высокая формообразующая оснастка должна обладать хорошей мощностью и прочной структурой, чтобы компенсировать увеличение предела текучести и пластической деформации.

Термообработка из Инколой 825 (UNS N08825)

Сплав Incoloy 825 подвергается термической обработке путем отжига при температуре 930-980 °C (1706-1796°F) с последующей закалкой в воде.

Механическая обработка Инколой 825 (UNS N08825)

Как и при обработке других сплавов на основе никеля, для получения удовлетворительных результатов обработка сплава Incoloy 825 требует корректировки данных инструмента и методов обработки.

В таблице ниже приведен диапазон данных резания, который можно выбрать для получения 7 минут стойкости инструмента при обработке сплава Incoloy 825. При длительных непрерывных резах скорость резания следует немного снизить.

Рекомендуемые пластины и данные по резанию для токарной обработки сплава Incoloy 825.

Геометрия вставки	Класс	Данные для резки Подача	Скорость резания	Приложение
		мм/об	м/мин
МФ	GC2015	0.15	180	Финишная обработка, токарная обработка
ММ	GC2025	0.2	190	Средняя обработка

Свариваемость Инколой 825 (UNS N08825)

Инколой 825 богат хромом, молибденом и медью. Поэтому он обладает хорошей коррозионной стойкостью к окислительным и неокислительным кислотам. Особенно высокой коррозионной стойкостью обладает серная кислота. Благодаря высокому содержанию хрома, молибдена и никеля он обладает превосходной стойкостью к точечной коррозии, щелевой коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением в хлоридной среде. В сплаве Incoloy 825 содержание углерода находится на очень низком уровне, что делает его менее восприимчивым к сенсибилизации при сварке и менее чувствительным к межкристаллитной коррозии.

Incoloy 825 пригоден для сварки с тем же материалом или другими металлами с использованием любых традиционных сварочных процессов, таких как сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа, плазменно-дуговая сварка, ручная аргонодуговая сварка, сварка в среде инертного газа и MIG-сварка. Импульсно-дуговая сварка является наиболее предпочтительным решением. При использовании ручной аргонодуговой сварки рекомендуется применять защитный газ, состоящий из нескольких компонентов (Ar+He+H₂+CO₂).

Сварка Incoloy 825 должна выполняться в отожженном состоянии и очищаться от пятен, пыли и различных следов с помощью проволочной щетки из нержавеющей стали. При сварке в корневом шве необходимо очень внимательно следить за качеством корневого шва (аргон 99,99), чтобы после окончания сварки корня шва в нем не образовывались окислы. Цвет, образовавшийся в зоне термического влияния сварки, следует счищать щеткой из нержавеющей стали до остывания зоны сварки.

Химический состав - Инколой 825 (UNS N08825)

Вес %	Ni	Fe	Cr	Mo	Cu	Ti	C	Mn	S	Si	Эл
Сплав 825	38 - 46	22 мин	19.5 - 23.5	2.5 - 3.5	1.5 - 3	0.6 - 1.2	0.05 макс.	1 макс.	0.03 макс.	0,5 макс.	0,2 макс.

Механические свойства - Инколой 825 (UNS N08825)

Механические свойства сплава Incoloy(r) 825 приведены в следующей таблице.

Свойства	Метрика	Империал
Прочность на разрыв (отожженная)	690 МПа	100000 psi
Предел текучести (отожженный)	310 МПа	45000 фунтов на кв. дюйм
Удлинение при разрыве (отжиг перед испытанием)	0.45	0.45

Физические свойства - Инколой 825 (UNS N08825)

Физические свойства сплава Incoloy(r) 825 приведены в следующей таблице.

Свойства	Метрика	Империал
Плотность	8,14 г/см³	0,294 фунт/дюйм³
Температура плавления	1385 °C	2525 °F

Что такое кованый цилиндр?

Типичные проблемы, связанные с металлическими кольцами, часто связаны с процессом их формовки. Литые кольца часто имеют низкую прочность и целостность. Прокатные и сварные кольца, а также кольца, вырезанные из листа, подвержены усталости и требуют дополнительных затрат на материал и обработку. A Кованый цилиндр является важнейшим компонентом тяжелого машиностроения, и его понимание требует всестороннего погружения в производственную сферу. По сути, кованый цилиндр изготавливается из металла, прошедшего процесс ковки, который включает в себя нагрев, формовку и придание металлу цилиндрической формы. Этот уникальный процесс позволяет получать высокопрочные и надежные цилиндры, оптимальные для работы в условиях высоких нагрузок.

Преимущества кованых цилиндров

Непревзойденная прочность и долговечность
Одним из наиболее значимых преимуществ кованых цилиндров является их исключительная прочность и долговечность. Это объясняется тем, что в процессе ковки зернистая структура металла выравнивается по форме цилиндра, что повышает его общую прочность на растяжение. В результате такие цилиндры становятся гораздо более устойчивыми к усталости и износу, обеспечивая долговечную работу даже в самых сложных условиях.
Превосходная структурная целостность
Еще одним неоспоримым преимуществом кованых цилиндров является их конструктивная целостность. Сайт процесс ковки исключает внутренние пустоты и карманы, которые могут ослабить металл. Таким образом, в отличие от других методов производства, при ковке получаются цилиндры с бесшовной структурой, что позволяет им выдерживать высокое давление и большие нагрузки без ущерба для своей структуры.
Исключительная стойкость к нагреву и коррозии
Кованые цилиндры отличаются невероятной термостойкостью и коррозионной стойкостью. Благодаря высокому нагреву в процессе ковки цилиндры отличаются высокой термостойкостью. Кроме того, они демонстрируют превосходную коррозионную стойкость, в основном благодаря однородности состава металла по всему цилиндру. Эта характеристика обеспечивает длительную эксплуатацию цилиндров даже в суровых климатических условиях.
Настраиваемость: Удовлетворение специфических потребностей
Процесс ковки обеспечивает гибкость при изготовлении изделий. Кованые цилиндры могут быть изготовлены с учетом конкретных размеров, форм и требований к прочности, что делает их универсальными для многих областей применения и отраслей промышленности. Такая гибкость позволяет сэкономить время и деньги, которые могли бы быть потрачены на изготовление цилиндров с меньшими возможностями.
Экономическая эффективность: Экономический выбор
Хотя первоначальная стоимость кованых цилиндров может показаться высокой, они являются экономичным выбором с учетом долгосрочных преимуществ. Их исключительная долговечность, прочность, термостойкость и коррозионная стойкость значительно снижают потребность в замене и ремонте. Следовательно, предприятия могут рассчитывать на снижение эксплуатационных расходов и увеличение срока службы этих высококачественных компонентов, что в конечном итоге является более экономичным решением.
Повышенная безопасность
Безопасность является первостепенным фактором в любой промышленной сфере. Высокая структурная целостность кованых цилиндров и их исключительная прочность снижают вероятность их разрушения под действием больших нагрузок или высокого давления. Такая надежность обеспечивает более безопасные условия работы и сводит к минимуму риск катастрофического отказа, который может привести к дорогостоящим повреждениям или травмам.
Экологически чистое производство
Наконец, ковка - это экологически чистый процесс. По сравнению с другими методами производства она потребляет меньше энергии и производит меньше выбросов. Таким образом, выбор кованых цилиндров соответствует растущей потребности в экологически чистых методах и устойчивом развитии промышленности.
В заключение следует отметить, что кованые цилиндры обладают многочисленными преимуществами, в том числе высокой прочностью и долговечностью, исключительной термостойкостью и коррозионной стойкостью, возможностью индивидуального изготовления, экономичностью, повышенной безопасностью и экологически чистым производственным процессом. Эти преимущества делают их предпочтительным выбором во многих промышленных приложениях.

Технология производства Кованый цилиндр

Прежде чем перейти к рассмотрению особенностей процесса ковки цилиндров, необходимо понять основы ковки. В этом производственном процессе с помощью локальных сжимающих усилий металлу придается нужная, заранее заданная форма. В результате получается более прочное и надежное изделие, чем при других видах металлообработки.

Погружение в технологию производства кованых цилиндров

Технология производства кованого цилиндра многогранна. Давайте пройдемся по его этапам:

Выбор материала

Выбор материала является начальным и наиболее ответственным этапом в технологии изготовления кованого цилиндра. Как правило, в зависимости от требуемых характеристик конечного изделия используются легированные, углеродистые, нержавеющие стали и суперсплавы.

Процесс нагревания

После выбора материала исходный металл нагревается до температуры, благоприятной для ковки. Этот процесс должен тщательно контролироваться, чтобы не допустить ослабления или пережога металла.

Процесс ковки

Далее нагретый металл помещается под гидравлический пресс или молот, где с помощью серии сжимающих ударов ему придается цилиндрическая форма.

Термообработка

После получения требуемой формы кованый цилиндр подвергается термообработке. Этот процесс включает в себя охлаждение и нагрев металла для повышения его механических свойств, таких как твердость, вязкость и износостойкость.

Процесс отделки

Завершающим этапом технологии производства кованого цилиндра является его чистовая обработка. Этот процесс обеспечивает соответствие цилиндра требуемым техническим характеристикам, включая точные размеры и гладкую полированную поверхность.

Преимущества использования технологии производства кованых цилиндров

Кованые цилиндры, изготовленные по вышеописанной технологии, обладают целым рядом преимуществ:

• Повышенная прочность: Кованые цилиндры прочнее и долговечнее литых и механически обработанных аналогов.
• Высокая усталостная прочность: Ковка повышает усталостную прочность металла, что очень важно для цилиндров, работающих в условиях высоких нагрузок.
• Экономическая эффективность: Несмотря на первоначальные затраты, долговечность и низкая потребность в обслуживании кованых цилиндров обеспечивают существенную экономию средств в долгосрочной перспективе.
• Универсальность: Процесс ковки позволяет получать широкий диапазон размеров и форм, удовлетворяя разнообразные потребности промышленности.

Технология производства кованого цилиндра - это сложная, отточенная процедура, свидетельствующая о чудесах современного производства. Всестороннее понимание процесса - от выбора материала до финишной обработки - позволяет оценить качество, прочность и универсальность получаемого изделия.

Дополнительные требования ASTM A965

Стандарт ASME SB-564 является одним из важнейших в мире производства. Этот стандарт относится к поковкам из никелевых сплавов и содержит конкретные рекомендации по обеспечению высочайшего качества материалов. Все процессы - от черновой токарной обработки и расточки до изготовления отдельных поковок и ультразвукового контроля - тщательно контролируются этим мощным стандартом.

Черновая токарная обработка и расточка: Основы

Процесс чернового точения и растачивания составляет суть ASME SB-564. Эта процедура включает в себя первичную механическую обработку поковок из никелевых сплавов. Черновая обточка и расточка обеспечивают точное соответствие размеров и формы поковки требуемым техническим условиям. Благодаря строгому контролю размеров и жестким допускам эти этапы обеспечивают конечным изделиям исключительную структурную целостность и функциональность.

Испытание на поперечное растяжение: Обеспечение прочности

В стандарте ASME SB-564 важную роль играет испытание на поперечное растяжение. Это испытание оценивает прочность на растяжение поковок из никелевых сплавов, обеспечивая надежный показатель устойчивости материала к разрушению при растяжении. При проведении этого важнейшего испытания к образцу прикладывается усилие, перпендикулярное направлению зерна, до разрушения. Полученные результаты дают полное представление о механических свойствах материала и его упругости.

Важность гидростатических испытаний

Гидростатические испытания - еще одно важнейшее требование стандарта ASME SB-564. Этот неразрушающий метод испытаний позволяет проверить целостность материала и его способность выдерживать рабочее давление. Применяя определенный уровень давления, заполненного водой или другой несжимаемой жидкостью, можно выявить и устранить любые утечки, деформации или слабые места в материале до перехода к окончательной стадии производства.

Стабилизационная термообработка: Повышение долговечности

ASME SB-564 признает важность стабилизирующей термообработки. Эта процедура позволяет улучшить механические свойства материала и повысить его коррозионную стойкость. В результате воздействия на поковку контролируемой высокой температуры происходит растворение нежелательных фаз и стабилизация микроструктуры сплава. Такая обработка значительно повышает долговечность сплава и его устойчивость к воздействию окружающей среды.

Требование к маркировке

Для обеспечения прослеживаемости и идентификации ASME SB-564 содержит специальные рекомендации по маркировке. Каждая поковка из никелевого сплава имеет постоянную маркировку с указанием марки материала, номера нагрева и идентификации производителя. Это требование обеспечивает прозрачность и подотчетность на всех этапах производственного процесса.

Индивидуальная штамповка: Ключевое требование

Стандарт предполагает рассмотрение отдельных поковок. Каждая поковка, независимо от ее размера, рассматривается как отдельный объект, подвергается уникальной обработке и испытаниям. Это гарантирует соответствие каждой детали жестким требованиям ASME SB-564, повышая общее качество и надежность конечного продукта.

Ультразвуковой контроль: Обеспечение безупречного качества

Наконец, стандарт ASME SB-564 требует проведения ультразвукового контроля. Этот метод неразрушающего контроля использует высокочастотные звуковые волны для обнаружения любых внутренних или поверхностных дефектов материала. Ультразвуковой контроль гарантирует, что каждая поковка не имеет дефектов, которые могут нарушить ее целостность, что способствует повышению общей безопасности и эксплуатационных характеристик конечного продукта.

Отличие кузницы Яанг

В компании Yaang мы знаем, как важно получать детали в срок и в соответствии с ожиданиями. Однако для заказчиков, которые только начинают заниматься закупками поковкиЗаказать поковку, которая будет отвечать всем техническим требованиям конечного применения, может оказаться непростой задачей, поэтому поиск надежного поставщика и партнера имеет большое значение. Наши сотрудники-владельцы готовы гарантировать, что ваш проект не будет отставать от графика при использовании наших поковок, предлагая:

• Руководство по проектированию и конструированию кузниц
• Варианты чистовой обработки
• Металлургический анализ, NDE и разрушающий контроль
• Кованые изделия

Мы предлагаем поковки различных размеров как стандартной, так и уникальной геометрии для удовлетворения ваших потребностей.

Сложные формы

• Бары
• Ступенчатые валы, эксцентриковые валы и валы ротора
• Дупла
• Штамповка цилиндров
• Ступицы и инструментальные поковки
• Кованые и прокатные кольца
• Полузакрытый штамп
• Диски и заготовки