Kwaliteitscontrole van mondstuksmeedstukken

Kwaliteitscontrole van mondstuksmeedstukken

Dit artikel geeft een samenvatting en korte analyse van de kwaliteitsproblemen die zich voordoen tijdens de productieproces van overnamesmeedstukken vanuit het perspectief van materiaaltoezicht, met name de analyse van het smelten van materiaal en niet-metalen insluitingen, inclusief een begrip van normen, interpretatie van productieprocessen en fabricage-elementen, erkenning van binnenlandse nieuwe processen en technologieën, en het opnieuw leren van de professionele basis van materiaalkunde, Bedoeld om de kwaliteitscontrole van de productie van mondstuksmeedstukken te verbeteren.

1. Inleiding

Smeedstukken voor buizen dragen gewoonlijk verschillende mechanische belastingen en kunnen hoge temperaturen en hoge druk weerstaan, zodat de vereisten voor hun smeedwerk zijn ook erg streng. De kwaliteit van de smeedproducten productie is rechtstreeks van invloed op de kwaliteit en levensduur van latere verwerkingsapparatuur, en het belang ervan spreekt voor zich. Ze nemen het spuitstuksmeedstuk van 16MND5-materiaal als voorbeeld voor de discussie.

2. Productie Inleiding

2.1 Materialen, processen en kwaliteitscontrolepunten voor het verbinden van smeedstukken

De productieprocessen van mondstuksmeedstukken omvatten voornamelijk materiaal smelten, gieten, smeden, warmtebehandeling, bewerkingenz. Het smelten van staal moet in een elektrische oven gebeuren, met Al toegevoegd voor deoxidatie en vacuümontgassing. De kwaliteitscontrolepunten van de smederijproductie omvatten voornamelijk beginbeoordeling, analyse van het smelten van het materiaal, prestatiewarmtebehandeling, test van snijprestaties, inspectie van mechanische eigenschappen, NDT (ultrasone inspectie, inspectie met magnetische deeltjes, inspectie met vloeistofpenetrant), enz. De leveringsstatus van smeedstukken voor verbindingspijpen is voorlassen, afschrikken en ontlaten.

2.2 Acceptatienormen en specificaties voor mondstukken

De acceptatienormen en -specificaties voor overnamesmeedstukken omvatten een fabricageschema, kwaliteitsplan, contractdocumenten, technische specificaties, tekeningen, inspectieprocedures en fabricage- en inspectienormen die in de ontwerptekeningen gespecificeerd zijn.

3. Supervisiekwaliteitscontrole van overnamesmeedstukken

3.1 Basis voor kwaliteitscontrole van het toezicht

De belangrijkste basis voor toezicht op de kwaliteitscontrole omvat de productieschets, het kwaliteitsplan, contractdocumenten, technische specificaties, tekeningen, inspectieprocedures, productieprocessen, operationele procedures, documenten voor kwaliteitsborging, documenten voor toezichtbeheer, voorschriften voor het beheer van non-conformiteiten (NCR), enz.

3.2 Inleiding en analyse van de belangrijkste productieprocessen voor mondstuksmeedstukken (gieten, smeden, warmtebehandeling, machinale bewerking)

• (1) Smelten van materiaal: Het basisproces is staalfabricage en voorbereiding → smelten in een elektrische oven → raffinage in een oven (fosforverwijdering, zwavelverwijdering, aluminiumdeoxidatie, enz.) → gieten in een dubbele oven totdat de tundish is gedood en vacuüm behandeld → vacuümgieten. Het smeltproces omvat meerdere smeltanalyses en aanpassingen van de chemische samenstelling;
• (2) Smeden: vaak gebruikte hydraulische pers voor vrij smeden;
• (3) Prestatiewarmtebehandeling: uitgevoerd in industriële gasovens en elektrische ovens, inclusief normaliseren, afschrikken en ontlaten;
• (4) Bewerking: In gespecialiseerde verwerkingsgebieden worden gespecialiseerde verwerkingsapparatuur, speciaal personeel en speciale posities gebruikt voor de verwerking;
• (5) Mechanische prestatie-inspectie: meestal uitgerust met gespecialiseerde inspectie- en testinstrumenten en apparatuur;
• (6) Niet-destructief onderzoek: Punt voor punt uitvoeren volgens de ontwerpeisen.
• Er wordt op gewezen dat het toezicht en de controle op de belangrijkste procesknooppunten (gieten, smeden, warmtebehandeling) bij de productie van smeedstukken moeten worden versterkt, vooral bij het bewaken van de materiaalbronnen, het afsnijden van de kop en de bodem van staalbaren, enz.

3.3 Materiaalanalyse

De materiaal van het spuitstuk smeden moeten twee belangrijke punten hebben: lasbaarheid en hardbaarheid, uitstekende mechanische eigenschappen, vloeigrens bij kamertemperatuur, breuktreksterkte, plasticiteit, taaiheid, corrosiebestendigheid en brosheid bij koude. De prestaties van mondstuksmeedstukken hangen voornamelijk af van de materiaaleigenschappen en de giet-, smeed- en warmtebehandelingsprocessen. De prestaties van het materiaal vormen de basis en worden voornamelijk bepaald door de chemische samenstelling (zie tabellen 1 en 2). Vanwege de lasprestaties mag het koolstofgehalte niet hoger zijn dan 0,20%. De mechanische eigenschappen en hardbaarheid van dit type staal worden voornamelijk verbeterd door een kleine hoeveelheid legeringselementen zoals Mn, Si, Ni en Mo toe te voegen. Mn is een basiselement voor versterking, met functies als deoxidatie en ontzwaveling. Het gehalte is over het algemeen lager dan 1,6% en een te hoog gehalte zal de plasticiteit, taaiheid en lasprestaties van staal aanzienlijk verminderen. Ni en Mo kunnen de korrels verfijnen en de dispersie verbeteren, terwijl Si en Al antioxiderende en kalmerende desoxidatiefuncties hebben. Er moet benadrukt worden dat met verschillende afmetingen en diktes van smeedstukken, hardbaarheid bijzonder belangrijk wordt, omdat het direct van invloed is op de mechanische eigenschappen van de smeedstukken van de straalpijp en ook de focus is van de kwaliteitsanalyse. Tegelijkertijd moet er ook op worden gewezen dat S, P, N, H en O schadelijke elementen zijn, en dat hun totale hoeveelheid indicatoren Σ (S+P+N+H+O) de belangrijkste indicator is voor het meten van de zuiverheid van gesmolten staal. Na 2000 is Σ (S+P+N+H+O) ≤ 50 × 10-6 het doel dat de Chinese smederijen nastreven. Dehydrogenering, desoxygenering en zuivering van S- en P-elementen zijn altijd essentiële taken geweest bij het smelten van metalen, en hun gehalte is ook een van de belangrijkste indicatoren voor het bepalen van de kwaliteit van materialen. Bij de productie van smeedstukken worden de mechanische eigenschappen vaak verbeterd door de chemische samenstelling van het materiaal aan te passen.

• (1) Koolstofequivalent Ceq = C + Si/24 + Mn/6 + Ni/40 + Cr/5 + Mo/4 + V/14 = 0,55 - 0,65
• (2) Lassen warmtescheurgevoeligheidscoëfficiënt △ G = 3,3Mo + Cr + 8,1V-2 ≤ -0,1.

Het koolstofequivalent is een belangrijke referentie-index voor het evalueren van de lasbaarheid van staal.
Hoe hoger het koolstofequivalent, hoe groter de neiging tot scheuren en hoe slechter de lasbaarheid van het staal.
Tabel.1 Vereisten voor de chemische samenstelling van Mn Ni Mo gelegeerde stalen smeedstukken gebruikt voor straalpijpen (met Al-killed desoxygenatie en vacuümontgassing)

Element	Ladderanalyse (%)	Productanalyse (%)
Koolstof	<0.20	<0.22
Mangaan	1.15-1.55	1.15-1.60
Fosfor	<0.012	<0.012
Zwavel	<0.012	<0.012
Silicium	0.10-0.30	0.10-0.30
Nikkel	0.50-0.80	0.50-0.80
Chroom	<0.25	<0.25
Molybdeen	0.45-0.55	0.43 〜0.57
Vanadium	<0.01	<0.01
Koper	<0.20	<0.20
Aluminium	Beter<0,04	<0.04
Boor	<0.03	<0.03

Tabel.2 Productieschema van materialen voor pijpgesmede smeedstukken (16MND5) Chemische samenstelling

Rang 16MND5
Element	Ladderanalyse (%)	Productanalyse (%)
C	<0.20	<0.22
Mn	1.15-1.55	1.15-1.60
P	<0.008	<0.008
S	<0.005	<0.005
Si	0.10-0.30	0.10-0.30
Ni	0.50-0.80	0.50-0.80
Cr	<0.15	<0.15
Mo	0.45-0.55	0.43-0.57
V	<0.01	<0.01
Cu	<0.08	<0.08
Al	<0.04	<0.04
Co	<0.03	<0.03
Als	0.01	0.01
Zn	0.01	0.01
Sn	0.002	0.002
B	0.0003	0.0003
H	1,5 ppm	0,8 ppm
O,N	gegevens verstrekken	gegevens verstrekken

3.4 Toezicht Kwaliteitsprocesbeheersing

Het toezicht wordt uitgevoerd aan de hand van standaardspecificaties, fabricageschema's, kwaliteitsplannen, contractdocumenten, technische specificaties, tekeningen, inspectieprocedures, fabricageprocessen, operationele procedures, toezichtbeheerdocumenten, voorschriften voor het beheer van non-conformiteiten (NCR), enz. Deze inspecties worden strikt één voor één uitgevoerd op personeel, machines, materialen, methoden en de omgeving.

• (1) De inspectie van "personeel" heeft voornamelijk betrekking op de kwalificatie-inspectie van personeel voor speciale operaties, personeel voor niet-destructief onderzoek, personeel voor fysische en chemische analyse, personeel voor mechanische prestatietests en personeel voor visuele inspectie. Personeel dat zich bijvoorbeeld bezighoudt met het niet-destructief testen van drukvaten moet overeenkomstige kwalificaties behalen, en personeel voor fysische en chemische analyse en mechanische prestatietests moet ook een technisch kwalificatiecertificaat van gemiddeld niveau of hoger hebben om fysisch en chemisch inspectiepersoneel te mogen bedienen.
• (2) De inspectie van "machines" verwijst voornamelijk naar de controle van verwerkingsapparatuur, prestatietestmachines, hydraulische testpompen, niet-destructieve testinstrumenten, enz. om de compatibiliteit, conformiteit en doeltreffendheid van de apparatuur te onderzoeken. De apparatuur en procesapparatuur moeten compatibel zijn met de taken die ze uitvoeren. Ze moeten voldoen aan de bepalingen van overeenkomstige normen, zoals trekbanken bij kamertemperatuur, trekbanken bij hoge temperatuur, UT-inspectie-instrumenten, enz. en volledig uitgerust zijn, in normale, goede staat verkeren en binnen de kalibratieperiode zijn. De productie-eenheid moet managementregels opstellen voor het gebruik en onderhoud van apparatuur en procesapparatuur, een systeem voor taakverantwoordelijkheid instellen, apparatuurarchieven aanleggen en regelmatige inspecties uitvoeren.
• (3) "Materiaal" verwijst voornamelijk naar de grondstoffen van smeedstukken. Grondstoffen zijn de basis en garantie voor het overnemen van smeedstukken. Het toezicht op en de inspectie van grondstoffen worden uitgevoerd door middel van fysieke identificatie-inspectie, en aan de andere kant door middel van de beoordeling van smeltanalyserapporten, chemische analyserapporten en voltooiingsgegevens van materialen voor beoordeling en controle.
• (4) De "wet" inspecteert voornamelijk materiaalgerelateerde fabricageprocessen, managementprocedures, inspectieprocedures, acceptatienormen, enz. Controleert de naleving en effectiviteit van productieprocessen, procedures, inspectieprocedures en acceptatienormen, zoals of het materiaal van de snijtest na het overnemen van het temperen van het smeedijzer aan de tekeningen voldoet, of de bemonsteringsmethode aan de specificatievereisten voldoet, en controleert bijvoorbeeld tijdens de begininspectie de productieschets, het kwaliteitsplan, tekeningen, inspectieprocedures, productieprocessen, bedrijfskwalificaties, personeelskwalificaties, productie- en productiemogelijkheden, enz.
• (5) Milieu-inspecties zijn ook noodzakelijk. Het milieu is een belangrijke factor die de kwaliteit van smeedstukken beïnvloedt. Het is niet alleen een vereiste voor een veilige en beschaafde productie, maar voldoet ook aan functionele en technische vereisten. Bijvoorbeeld, bij het smelten van materiaal is het basisproces staalvoorbereiding → smelten in een elektrische oven → raffinage in een oven (fosforverwijdering, zwavelverwijdering, enz.) → dubbelovens gecombineerd gieten tot toogvacuümbehandeling → vacuümgieten. De voorbehandeling van de staalpan, de raffinageoven en de tundish is zeer streng, en het is noodzakelijk om secundaire oxidatie te voorkomen en de tundish tegen het gieten te beschermen. Een deel van de niet-metallische insluitsels in het mondstuksmeedstuk is zelf gegenereerd, terwijl het andere deel externe insluitsels zijn die de staalstaaf binnendringen. Bovendien is de schade van externe insluitsels voor de staalstaaf extreem groot, wat aangeeft dat de kwaliteit van de omgeving rechtstreeks van invloed is op de kwaliteit van het mondstuksmeedstuk. Het testen van mechanische prestaties vereist bijvoorbeeld een omgeving die warm is in de winter en koel in de zomer om ervoor te zorgen dat de toestand van de testinstrumenten aan de vereisten voldoet. Ultrasoon testen, vloeibaar penetrant testen en magnetisch deeltjes testen (PT-, MT-, UT-testen) vereisen bijvoorbeeld allemaal de meting van de oppervlaktetemperatuur van het werkstuk, aangezien deze testen beperkingen hebben wat de temperatuur betreft. De testtemperatuur voor PT moet binnen 10 ℃ -50 ℃ liggen; we gebruiken meerdere methoden om dit te coördineren.
• (6) Het bijwonen van de punten W en H moet verzekerd zijn van 100% aanwezigheid, en individuele R-punten kunnen ook bijgewoond worden volgens punt W, zoals visuele inspectie en dimensionale inspectie van smeedstukken.
• (7) Patrouille-inspectie is een belangrijk middel en proces voor het verzekeren van kwaliteitscontrole bij productietoezicht. Het verbindt en vult de gaten en tekortkomingen tussen de meetpunten. Tijdens de inspectie worden veel problemen ontdekt, zoals beschadigingen en defecten van productietekeningen, onjuiste identificatie van werkstukken, het verlopen van testapparatuur en meetgereedschap, het isoleren van afgedankte producten en de daaropvolgende verwerking van niet-conforme producten.

3.5 Toezicht Kwaliteit Documentcontrole

Toezicht op de controle van kwaliteitsdocumenten omvat voornamelijk inspectierapporten, voltooiingsrapporten, beoordelingen van kwaliteitsplannen, inspectieprocedures, NCR-beoordelingen, productieprocessen, beoordelingen van procestekeningen, en een groot deel van het werk tijdens het beoordelingsproces bestaat uit het vertrouwd raken met normen, inspectieprocedures, acceptatienormen, enz.
Als we de acceptatiecriteria als voorbeeld nemen, wordt nu uitgelegd dat:
Acceptatienormwaarden voor Mn Ni Mo gelegeerd stalen smeedstukken voor straalbuizen:
(1) De gespecificeerde waarden voor de mechanische eigenschappen staan in Tabel 3.
(2) Na de laatste bewerking moet een penetrant inspectie (PT) met vloeistof worden uitgevoerd op het te lassen oppervlak. Inspecteer volgens de door het ontwerp voorgeschreven inspectienormen.
Registratievoorwaarden en inspectiecriteria: Elk defect met een grootte gelijk aan of groter dan 1 mm moet worden geregistreerd.
Elk gebrek dat de volgende indicaties vertoont, wordt als niet-gekwalificeerd beschouwd:

• 1) Lineaire weergave;
• 2) Niet-lineaire weergave met afmetingen van meer dan 3 mm;
• 3) Drie of meer displays in rijen met een tussenruimte van minder dan 3 mm;
• 4) Op een rechthoekig gebied van 100cm2 zijn er 5 of meer dichte sporen. De lange zijde van de rechthoek is maximaal 20 cm en bevindt zich in het gebied met de zwaarste sporenbeoordeling.

(3) Volume-inspectie
De inspectie van interne defecten maakt gebruik van ultrasone inspectie (UT). De inspectie moet worden uitgevoerd na de laatste bewerking van de onderdelen, en de onderdelen die niet na het vormen kunnen worden geïnspecteerd, moeten zo vroeg mogelijk worden geïnspecteerd. De implementatiemethode van ultrasone inspectie moet voldoen aan de voorschriften.
Tabel.3 Vereiste waarden van mechanische eigenschappen

Testonderdelen	Testtemperatuur ° C	Prestaties	Gespecificeerde waarde
			Circumferentiaal (horizontaal) (3)	Axiaal (longitudinaal) (3)
Spanning	Kamertemperatuur	R0.002	>400MPa
		Rm	550/670MPa
		A%(5D)	>20
	350	R0,002t	>300MPa
		Rm	>497MPa
KV impuls	0	Minimum gemiddelde	56J	72J
		Individuele minimumwaarde (1) ⑵	40J	56J
	-20	Minimum gemiddelde	40J	56J
		Individuele minimumwaarde (1) ⑵	28J	40J
	20	Individuele minimumwaarde	72J	88J
(1) Acceptatie is alleen toegestaan als maximaal één resultaat in elke groep van drie monsters lager is dan de gespecificeerde gemiddelde waarde.
(2) Als noch het smeedprogramma noch de testresultaten de horizontale indicatie nauwkeurig kunnen aangeven, moeten monsters op dezelfde diepte worden genomen en in zowel horizontale als verticale richting worden getest om nauwkeurige individuele minimumwaarden te verkrijgen.
(3) Bemonsteringsdiepte omtrek: 40X80mm; Axiale richting: 80X160mm.

De karakteristieke parameters van de sonde zijn meestal als volgt:
Directe bundelinspectie: Afhankelijk van de verschillende structuren is de frequentie van de sonde 4 MHz of 2 MHz.
Inspectie met schuine bundel: Volgens verschillende structuren is de sondefrequentie 2MHz of 1MHz, en de reflectiehoek is 45 °.
(4) Inspectie met magnetische deeltjes
Elk defect met een grootte gelijk aan of groter dan 1 mm moet worden geregistreerd.
Alle defecten die de volgende magnetische markeringen vertonen, moeten gemarkeerd worden met hun locatie, verwijderd of gerepareerd worden:

• 1) Lineaire magnetische sporen;
• 2) Niet-lineaire magnetische sporen met afmetingen van meer dan 3 mm;
• 3) Drie of meer magneetsporen in rijen met een onderlinge afstand van minder dan 3 mm; of magneetsporen met een onderlinge afstand van 3-6 mm en een distributielengte van meer dan 15 mm. Als de afstand tussen twee magnetische sporen minder is dan tweemaal de lengte van het kleinste magnetische spoor, dan worden deze twee magnetische sporen als één magnetisch spoor beschouwd. De totale lengte van dit magneetspoor moet de som zijn van de lengtes van twee magneetsporen plus de afstand tussen deze twee magneetsporen.

3.6 Coördinatie van toezicht en communicatie van informatie

Coördinatie en informatiecommunicatie zijn de basisvaardigheden die het personeel dat toezicht houdt op de apparatuur moet bezitten, waarbij duidelijke verantwoordelijkheden, tijdige communicatie van belangrijke gebeurtenissen en geen omissies in de algemene communicatie bereikt worden.

3.7 Veelvoorkomende kwaliteitsproblemen en controlemaatregelen

Er zit een aanzienlijke hoeveelheid niet-metallische slak in het materiaal van het mondstuksmeedstuk, dat voornamelijk bestaat uit Si₂O₃. Het kernprobleem is dat de mechanische eigenschappen van het smeedstuk niet gekwalificeerd zijn, niet-destructief onderzoek niet gekwalificeerd is en het snijgereedschap niet aan de eisen voldoet. Na het houden van een speciale bijeenkomst om de oorzaken van kwaliteitsproblemen en verbeteringsmaatregelen te analyseren, werd na bespreking en analyse vastgesteld dat de blootgelegde slak voornamelijk aluminiumoxide is, wat voornamelijk wordt veroorzaakt door het productieproces van staalfabricage. Het productieproces van staal heeft altijd gebruik gemaakt van volwassen methoden, processen, technologieën en materialen, zonder enige afwijkingen, maar er werden enkele tekortkomingen gevonden:

• (1) De regeling van de giettemperatuur is onstabiel, en het bereik van de regeling van de giettemperatuur is over het algemeen erg smal. Gieten bij hoge temperatuur kan ervoor zorgen dat de insluitingen genoeg tijd hebben om te groeien en te drijven tijdens het stollen van de staalstaaf. Toch neemt de insluiting in het staal ernstig toe door erosie van vuurvaste materialen, zuiging tijdens het gieten en secundaire oxidatie. Gieten bij lage temperatuur is niet bevorderlijk voor het opnemen van zwevende stoffen. Een onstabiele regeling van de giettemperatuur genereert enerzijds te veel aluminiumoxide en verkort anderzijds de zweeftijd van de insluiting.
• (2) De gietsnelheid is relatief laag, en de gietsnelheid van stalen blokken is ongeveer 5 ton per minuut. Een lage gietsnelheid komt overeen met het verlagen van de giettemperatuur, waardoor de zweeftijd van insluitingen tijdens het stolproces van gesmolten staal wordt verkort, waardoor het gehalte aan insluitingen in de stalen staaf toeneemt.
• (3) De overmatige oxidatie en secundaire oxidatie van gesmolten staal zijn ernstig. Wanneer de ruwe raffinage van gesmolten staal C ≤ 0,05% is, is het zuurstofgehalte in het staal erg hoog, wat bepaalde problemen oplevert voor de desoxygenatie van de raffinage; enerzijds kan het verhogen van het gebruik van desoxidatiemiddelen het oxidegehalte in het staal verhogen. Tijdens het gieten wordt de injectiestroom verlengd, is de blootstellingstijd van gesmolten staal lang en is de secundaire oxidatie ernstig.
• (4) Het gietproces is kort en het gieten begint vroeg. In het verleden werd een gewone 60t tundish gebruikt voor het gieten van stalen ingots. De laatste jaren wordt voor het gieten in de productie op grote schaal een nieuw type 100t tundish gebruikt, die voldoende tijd biedt voor insluitingen om zich te verzamelen en op te groeien en die bevorderlijk is voor de ophoping van insluitingen in de mal, waardoor de zuiverheid van gesmolten staal sterk verbetert en de productkwaliteit tot op zekere hoogte toeneemt. Het proces van gesmolten staal in de tundish was kort en de sedatietijd moest langer zijn, waardoor het doel van volledig zwevende insluitingen niet werd bereikt.
• (5) De gietvolgorde moet worden herzien, en de volgorde van staalblokken met problemen is van kleine gietpan naar grote gietpan. De kleine hoeveelheid staalwater en warmteopslag in een kleine gietpan is niet bevorderlijk voor de sedatie van het staal en bereikt het doel van volledig zwevende insluitingen niet.
• (6) Vanwege de toegenomen productietaken, frequente personeelswisselingen en onvoldoende ervaring van nieuwe werknemers, is de procesbesturing flexibel, zoals instabiele giettemperatuurbesturing en lage gietsnelheid.
• (7) De hoeveelheid toegevoegde ontoxidator (Al) moet worden herzien.

Verbeteringsmaatregelen:

• (1) De hoeveelheid en timing van de aluminiumtoevoeging regelen en de oxidatie ervan onder controle houden
• (2) Gebruik een 100t tundish voor het gieten en stel strenge eisen aan de reinigingsnormen en de metselkwaliteit van de tundish, waardoor het proces langer duurt en de zweeftijd van insluitsels toeneemt.
• (3) Controleer de giettemperatuur en -snelheid, waarbij een gietsnelheid van meer dan 5,5t/min vereist is, en verhoog de zweeftijd van insluitsels in de mal;
• (4) Bevorder de toepassing van lang spuitmondbeschermingsgieten om secundaire oxidatie van gesmolten staal te voorkomen en het binnendringen van externe insluitingen te verminderen.
• (5) Als de stijghoogte van het gesmolten staal in de tundish meer dan 1500 mm is, moet het gieten gestart worden om de koeltijd van het gesmolten staal in de tundish op de juiste manier te verlengen, zodat de insluitingen volledig drijven;
• (6) Verander de gietvolgorde door de staalblokken samen te gieten, giet eerst het grote raffinagepakket (5 #, 6 #) en giet dan het kleine raffinagepakket (7 #).
• (7) Controleer het koolstofgehalte van ruw geraffineerd gesmolten staal om overmatige oxidatie te voorkomen en eis een C-gehalte van meer dan 0,05%.

Naar aanleiding van de bovenstaande problemen zal er een speciale vergadering worden gehouden om de problemen te analyseren, te bespreken en verbetermaatregelen te formuleren. De juistheid van de verbeteringsmaatregelen zal worden geverifieerd aan de hand van toekomstige productiepraktijken. Hier volgen enkele suggesties:
Ten eerste moet er veel aandacht worden besteed aan universele kwaliteitskwesties en moet er gespecialiseerd onderzoek worden gedaan. Het is noodzakelijk om een onderzoeksgroep op te richten voor niet-metalen insluitingen in de staalproductie en grote inspanningen te leveren om ze op te lossen, vooral om nadelig menselijk gedrag te verminderen. Het probleem van niet-metalen insluitsels bij het overnemen van smeedstukken kan opgelost worden; er zijn in het verleden immers succesvolle ervaringen en precedenten geweest; ten tweede moet men goed zijn in innovatie. Deskundigen hebben gezegd dat bij de productie van schoon staal, Al₂O₃ Ten derde, het schrijven van artikelen over de tundish, zoals het gebruik van een lang mondstuk tussen de raffineerpan en de tundish om de totale hoeveelheid N te verminderen, het toevoegen van beschermend gietwerk (met een dompelmondstuk) tussen de tundish en de kristallisator om secundaire oxidatie te voorkomen, en het toevoegen van een alkalische bekleding op basis van Mg Ca in de tundish om insluitingen effectief te absorberen.

4. Conclusie

Terwijl traditionele en volwassen methodes, processen en technologieën behouden blijven, moeten fabrieken ook in vele aspecten versterken en verbeteren, zoals technologie, processen, productie, kwaliteitsborging, updaten van apparatuur, kwaliteitsinnovatie en het cultiveren van talent. Ons toezichthoudend personeel wordt ook geconfronteerd met veel nieuwe problemen en uitdagingen, zoals bekendheid met en implementatie van responsnormen en -procedures, toezicht en uitvoering, implementatie van toezichtconcepten en uitvoering van toezichtfuncties, die allemaal onze nuchtere inspanningen en toewijding vereisen. We moeten het volgende verduidelijken:

• (1) Terwijl we ons houden aan het principe van gewetensvol goed werk leveren op de punten waar we getuige van zijn, moeten we de inspectie en het inspectiewerk versterken en ervoor zorgen dat kwaliteitsopvolging nauwgezet wordt gevolgd en punt voor punt wordt geïmplementeerd.
• (2) We moeten ons richten op de coördinatie met verschillende afdelingen van de fabriek, tijdig inzicht krijgen in de productiestatus van de apparatuur, kritieke paden in het fabricageproces van de apparatuur identificeren, de voortgang van kritieke paden en knooppunten bijhouden, risico's zo snel mogelijk identificeren en vermijden en zorgen voor een soepele voortgang van het project.
• (3) Details bepalen succes of mislukking. Alleen door naar de kleinste details te kijken kunnen we tijdig illegale activiteiten opsporen en stoppen, en tegelijkertijd tijdig en gericht toezicht houden op fabrieken om het managementniveau en het innovatievermogen te verbeteren en de kwaliteit van de apparatuurproductie te waarborgen.
• (4) Toezicht op apparatuur is een groot klaslokaal, waar er beloningen zijn als er moeite wordt gedaan en winsten als er hard wordt gewerkt.

Auteur: Jia Lin