SA-965 UNS S32100 Individualus kaltinis cilindras Φ202/Φ112 X Φ350MM

Tipas: UNS S32100 Forged Cylinder
Material: Grade F321 (Type 321/UNS S32100/W.Nr. 2.4819)
Size: OD: 202 mm
          ID: 112 mm
        Length: 350 mm
Standard: SA-965/SA-965M – Specification for Steel Forgings, Austenitic, for Pressure and High
Temperature Parts

What is Grade 321 (UNS S32100)?

F321 (UNS S32100) is a titanium-containing austenitic stainless steel with good general corrosion resistance. The addition of titanium reduces and prevents carbide precipitation during the welding process. It has good resistance to intergranular corrosion at chromium carbide precipitation temperatures of 800-1500°F (427-816°C).
F321 (UNS S32100) resists oxidation at 1500°F (816°C) and has higher creep and stress fracture properties than 304 and 304L alloys. It also has good low-temperature toughness. Alloy 321H (UNS S32109) is this alloy’s high carbon (0.04-0.10) version. It was developed for enhanced creep resistance and higher strength at temperatures above 1000°F (537°C). The nameplate can be double-certified in most cases. 321 alloy cannot be hardened by heat treatment, only by cold working.
It can be easily welded and machined by standard shop fabrication practices.

Corrosion resistance of F321 (UNS S32100)

Alloy 321 exhibits good general corrosion resistance comparable to that of 304. It was developed for use in the chromium carbide precipitation range of 1800-1500°F (427-816°C), where unstabilized alloys such as 304 are subject to intergranular erosion.

The alloy can be used at moderate
temperatures for most dilute organic acids, lower temperatures for pure phosphoric acid, and higher temperatures for dilute solutions up to 10%. 321 alloy resists polysulfate stress corrosion cracking in a hydrocarbon environment. It can also be used in chloride or fluoride-free caustic solutions at moderate temperatures.

Alloy 321 functions poorly in chloride solutions, even at small concentrations or in sulfuric acid environments.

Kalimas F321 (UNS S32100)

Karštas formavimas
Recommended working temperatures for forging, upsetting, and other hot working processes are 2100-2300°F (1149-1260°C). Do not use this alloy at temperatures below 1700°F (927°C). Material must be water quenched or fully annealed after machining to regain maximum corrosion resistance.
Šaltasis formavimas
This alloy is very ductile and can be easily formed.

Terminis apdorojimas iš F321 (UNS S32100)

Solid solution treatment (annealing) – Heat to 950-1120°C and cool rapidly for maximum corrosion resistance.
Stabilization – Heat to 870-900°C for 1 hour per 25 mm thickness, then air cool. Stabilization is recommended for the most severe service conditions (above 425°C), especially for materials annealed on the upper side of the annealing temperature range.
Stress Relief – Heat to 700°C for 1 to 2 hours, then air cool.
These grades cannot be hardened by heat treatment.

Mechaninis apdirbimas F321 (UNS S32100)

The cold work hardening rate of 321 makes it less machinable than 410 stainless steel, but similar to 304. The following table provides relevant machining data.

Operation	Tool	Lubrication	CONDITIONS
			Depth-mm	Depth-in	Feed-mm/t	Feed-in/t	Speed-m/min	Speed-ft/min
			6	0.23	0.5	0.019	12-16	39 – 52
Turning	High Speed Steel	Cutting Oil	3	0.11	0.4	0.016	18 – 23	59 -75
			1	0.04	0.2	0.008	23 – 28	75 – 92
	Carbide	Dry or Cutting Oil	6	0.23	0.5	0.019	67- 76	220 – 249
			3	0.11	0.4	0.016	81- 90	266 – 295
			1	0.04	0.2	0.008	99 -108	325 – 354
			Depth of cut-m	Depth of cut-in	Feed-mm/t	Feed-in/t	Speed-m/min	Speed-ft/min
Cutting	High Speed Steel	Cutting Oil	1.5	0.06	0.03 - 0.05	.0012 - .0020	16 – 21	52 – 69
			3	0.11	0.04 - 0.06	.0016 - .0024	17- 22	56 -72
			6	0.23	0.05 - 0.07	.0020 - .0027	18 – 23	59 -75
			Drill 0 mm	Drill 0 in	Feed-mm/t	Feed-in/t	Speed-m/min	Speed-ft/min
Drilling		Cutting Oil	1.5	0.06	0.02- 0.03	.0007- .0012	9-13	29 – 42
	High Speed Steel		3	0.11	0.05 - 0.06	.0020 - .0024	11-15	36 – 49
			6	0.23	0.08 - 0.09	.0031- .0035	11-15	36 – 49
			12	0.48	0.09 - 0.10	.0035 - .0039	11-15	36 – 49
					Feed-mm/t	Feed-in/t	Speed-m/min	Speed-ft/min
Milling Profiling	High Speed Steel	Cutting Oil			0.05 - 0.10	.002 - .004	11-21	36 – 69

Suvirinamumas F321 (UNS S32100)

Excellent weldability by all standard fusion methods, both with and without filler metals. AS 1554.6 pre-qualifies welding of 321 and 347 with Grade 347 rods or electrodes; a high silicon version of 347 is also pre-qualified for welding of 321.

F321 (UNS S32100) Kaltiniai Equivalent Standard

STANDARTAS	UNS	WNR.	JIS	LT
SS 321	S32100	1.4541	SUS 321	X6CrNiTi18-10
SS 321H	S32109	1.4878	SUS 321H	X12CrNiTi18-9

Cheminė sudėtis - F321 (UNS S32100)

%	Cr	Ni	C	Si	Mn	P	S	N	Ti	Fe
321	min:17.0	min: 9.0	max:0.08	max:0.75	max:2.0	max:0.045	max:0.03	max:0.10	min:5*(C+N)	Balansas
	max:19.0	max:12.0							max:0.70
321H	min:17.0	min: 9.0	min:0.04	min:18.0	max:2.0	max:0.045	max:0.03	max:0.10	min:5*(C+N)	Balansas
	max:19.0	max:12.0	max:0.10	max:20.0					max:0.70

Mechanical Properties – F321 (UNS S32100)

Klasė	Tensile Strength ksi (min.)	Yield Strength 0.2% Offset ksi (min.)	Elongation – % in 50 mm (min.)	Hardness (Brinell) MAX
321/321H	75	30	40	217

Fizikinės savybės – F321 (UNS S32100)

Denstiy lbm/in3 esant 68 °F	Coefficient of Thermal Expansion (min/in)-°F at 68 – 212°F at 68 – 1832°F		Thermal Conductivity BTU/hr-ft-°F at 200°F	Savitoji šiluma BTU/lbm -°F at 32 – 212°F	Elastingumo moduliai (atkaitinti)2-psi in tension (E)
0.286	9.2	20.5	9.3	0.12	28 x 106

Kas yra kaltinis cilindras?

Su metaliniais žiedais susijusios tipinės problemos dažnai kyla dėl metalo formavimo proceso. Lieti žiedai dažnai būna nestandartinio tvirtumo ir vientisumo. Valcuoti ir suvirinti arba iš plokštės išpjauti žiedai yra jautrūs nuovargiui ir reikalauja perteklinių medžiagos ir apdirbimo sąnaudų. A kaltinis cilindras yra labai svarbi sunkiosios technikos sudedamoji dalis, todėl norint ją suprasti, reikia išsamiai susipažinti su gamybos sektoriumi. Iš esmės kaltinis cilindras gaminamas iš metalo, kuriam taikomas kalimo procesas, apimantis metalo kaitinimą, formavimą ir formavimą į cilindro formą. Šio unikalaus proceso metu gaunami labai patvarūs ir patikimi cilindrai, optimaliai tinkantys didelės apkrovos darbams.

Kaltinių cilindrų privalumai

Neprilygstamas stiprumas ir patvarumas
Vienas iš svarbiausių kaltinių cilindrų privalumų yra jų išskirtinis tvirtumas ir ilgaamžiškumas. Taip yra todėl, kad kalimo proceso metu metalo grūdų struktūra išlyginama pagal cilindro formą, todėl padidėja jo bendras tempimo stipris. Dėl to šie cilindrai yra daug atsparesni nuovargiui ir nusidėvėjimui, todėl ilgai tarnauja net pačiomis sudėtingiausiomis sąlygomis.
Puikus struktūrinis vientisumas
Kaltinių cilindrų struktūrinis vientisumas - dar vienas įtikinamas privalumas. . kalimo procesas pašalinamos vidinės tuštumos ir kišenės, kurios gali susilpninti metalą. Taigi, skirtingai nei kitais gamybos būdais, kalant gaminami vientisos struktūros balionai, todėl jie gali atlaikyti aukštą slėgį ir dideles apkrovas nepažeisdami savo struktūros.
Išskirtinis atsparumas karščiui ir korozijai
Kaltiniai cilindrai išsiskiria neįtikėtinu atsparumu karščiui ir korozijai. Dėl kalimo proceso metu didelio karščio pagaminti cilindrai pasižymi dideliu atsparumu karščiui. Jie taip pat pasižymi puikiu atsparumu korozijai, daugiausia dėl to, kad metalo sudėtis visame cilindre yra vienoda. Ši savybė užtikrina ilgalaikį cilindrų tinkamumą naudoti net ir atšiauriomis aplinkos sąlygomis.
Pritaikomumas: Specifinių poreikių tenkinimas
Kalimo procesas suteikia lankstumo pritaikant gaminį. Kaltiniai cilindrai gali būti pritaikomi pagal konkrečius matmenis, formas ir stiprumo reikalavimus, todėl juos galima naudoti įvairiose srityse ir pramonės šakose. Šis pritaikomumas gali padėti įmonėms sutaupyti daug laiko ir pinigų, kurie gali būti išleisti pritaikant mažiau pritaikomus cilindrus.
Ekonominis efektyvumas: Ekonominis pasirinkimas
Nors pradinė kaltinių cilindrų kaina gali atrodyti didelė, jie yra ekonomiškas pasirinkimas, atsižvelgiant į ilgalaikę naudą. Jų išskirtinis ilgaamžiškumas, tvirtumas ir atsparumas karščiui bei korozijai gerokai sumažina keitimo ir remonto poreikį. Todėl įmonės gali tikėtis mažesnių techninės priežiūros išlaidų ir ilgesnio šių aukštos kokybės komponentų tarnavimo laiko, o tai ilgainiui tampa ekonomiškesniu sprendimu.
Didesnis saugumas
Sauga yra svarbiausias dalykas bet kurioje pramoninėje aplinkoje. Dėl didelio kaltinių cilindrų konstrukcinio vientisumo ir išskirtinio tvirtumo yra mažesnė tikimybė, kad jie suges esant didelei apkrovai ar dideliam slėgiui. Toks patikimumas lemia saugesnę darbo aplinką ir sumažina katastrofiško gedimo, galinčio sukelti brangiai kainuojančią žalą ar sužalojimus, riziką.
Aplinkai nekenksminga gamyba
Galiausiai, kalimas yra aplinkai nekenksmingas procesas. Jame sunaudojama mažiau energijos ir išmetama mažiau teršalų, palyginti su kitais gamybos būdais. Todėl kaltinių cilindrų pasirinkimas atitinka didėjantį ekologiškos praktikos ir tvarios pramonės veiklos poreikį.
Apibendrinant galima teigti, kad kaltiniai cilindrai turi daug privalumų, įskaitant ypatingą stiprumą ir ilgaamžiškumą, išskirtinį atsparumą karščiui ir korozijai, pritaikomumą, ekonomiškumą, didesnę saugą ir aplinkai nekenksmingą gamybos procesą. Dėl šių privalumų jie yra pageidaujamas pasirinkimas daugelyje pramonės sričių.

Gamybos technologija kaltinis cilindras

Before delving into the specifics of the cylinder forging process, it’s essential to comprehend the fundamentals of forging. This manufacturing process manipulates metal into a desired, pre-determined shape using localized compressive forces. The result is a stronger, more robust product than what most other metalworking processes can
yield.

Gilinimasis į kaltinio cilindro gamybos technologiją

Kaltinių cilindrų gamybos technologija yra daugialypis procesas. Apžvelkime visus etapus:

Medžiagų parinkimas

Tinkamos medžiagos pasirinkimas yra pradinis ir svarbiausias kaltinio cilindro gamybos technologijos etapas. Paprastai, atsižvelgiant į pageidaujamas galutinio gaminio savybes, naudojamas legiruotasis plienas, anglinis plienas, nerūdijantysis plienas ir superslydiniai.

Šildymo procesas

Pasirinkus medžiagą, žaliavinis metalas kaitinamas, kol pasiekia kalimui tinkamą temperatūrą. Šis procesas turi būti kruopščiai kontroliuojamas, kad metalas nesusilpnėtų arba nesudegtų.

Kalimo procesas

Tada įkaitintas metalas dedamas į hidraulinį presą arba plaktuką, kur, suduodant keletą suspaudimo smūgių, jis suformuojamas į cilindro formą.

Terminis apdorojimas

Kai pasiekiama norima forma, kaltinis cilindras termiškai apdorojamas. Šio proceso metu metalas aušinamas ir kaitinamas, kad pagerėtų jo mechaninės savybės, pavyzdžiui, kietumas, tvirtumas ir atsparumas dilimui.

Apdailos procesas

The final stage in the production
technology of a forged cylinder involves finishing. This process ensures that the cylinder meets the required specifications, including accurate dimensions and a smooth, polished surface.

Benefits of Using Forged Cylinder
Production Technology

Kaltiniai cilindrai, pagaminti pirmiau nurodytu būdu, turi daugybę privalumų:

• Didelis stiprumas: Kaltiniai cilindrai yra tvirtesni ir ilgaamžiškesni nei liejami ar mechaniškai apdirbti analogiški cilindrai.
• Didelis atsparumas nuovargiui: Kalimas padidina metalo atsparumą nuovargiui, o tai labai svarbu cilindrams, naudojamiems didelės apkrovos sąlygomis.
• Ekonominis efektyvumas: Nepaisant pradinių išlaidų, kaltinių cilindrų ilgaamžiškumas ir nedideli techninės priežiūros poreikiai ilgainiui leidžia sutaupyti nemažai lėšų.
• Universalumas: Kalimo procesas leidžia gaminti įvairių dydžių ir formų gaminius, atitinkančius įvairius pramonės poreikius.

Kaltinių cilindrų gamybos technologija yra sudėtinga ir rafinuota procedūra, kuri liudija šiuolaikinės gamybos stebuklus. Šis išsamus proceso supratimas - nuo medžiagos parinkimo iki apdailos - leidžia mums įvertinti gauto gaminio kokybę, tvirtumą ir universalumą.

ASTM A965 papildomi reikalavimai

In metallurgical manufacturing, understanding the various standards and their requirements is vital. ASTM A965 is one such crucial standard that requires our attention. Its wide-ranging supplementary requirements delineate critical quality characteristics for forging products. Let’s delve deeper into its major elements.
Rough Turning and Boring
The rough turning and boring process constitutes the initial shaping stage of ASTM A965. This ensures the removal of any surface imperfections, hence the use of “Rough Turning.” The “Boring” stage guarantees the creation of an internal void or cavity in the workpiece. The objective is to achieve a consistent and exact shape that conforms to the dimensions specified in the ASTM A965 guidelines.
Transverse Tension Test
Next, we focus on the Transverse Tension Test. This test ensures the material’s resilience under transverse loading and helps determine the material’s quality and integrity. The transverse tension test involves applying a load at a right angle to the material’s grain structure. This evaluation is pivotal in understanding the structural integrity of the forged product under real-world conditions.
Hydrostatic Test
The Hydrostatic Test is another fundamental part of ASTM A965 supplementary requirements. The test checks the material’s leakage resistance by pressurizing it with a liquid, typically water. This non-destructive test helps verify the material’s integrity and ability to withstand pressure when used in high-pressure applications.
Stabilization Heat Treatment
The stabilization heat treatment is another pivotal component of ASTM A965. This process involves heating the metal to a certain temperature and cooling it slowly. The purpose of the Stabilization Heat Treatment is to reduce the internal stresses within the material. It also helps to improve the metal’s mechanical properties and dimensional stability, thereby enhancing its service life.
Žymėjimas
Post-production, each ASTM A965 product must bear a distinct Marking. This identification mark usually includes the manufacturer’s identification, the heat number, and the grade designation. The marking ensures the traceability and reliability of the product, aligning with the ethos of transparency and quality assurance that ASTM standards endorse.
Individual Forging
Individual Forging is the manufacturing process that shapes a metal piece using localized compressive forces. The forces applied could be manually driven (hammer and anvil) or powered by machinery. The ASTM A965 standard specifies that each forging must undergo individual inspection to ensure it meets the quality parameters.
Grain Size Requirements for Service Exceeding 1000°F [540°C]
Regarding service temperatures exceeding 1000°F [540°C], the Grain Size Requirements become significant. The grain size of the metal can impact its mechanical properties, such as strength, ductility, and hardness. ASTM A965 provides clear specifications regarding the acceptable grain size for metals operating under high-temperature conditions.
Ultrasonic Inspection
Lastly, the Ultrasonic Inspection is an essential aspect of the ASTM A965 standard. This non-destructive testing method uses high-frequency sound waves to detect internal and surface defects in the material. The test provides valuable insights into the material’s quality and suitability for its intended application.
The ASTM A965 supplementary requirements guide the manufacturing process to ensure the highest quality of forged products. Each step plays a vital role in maintaining the structural integrity and serviceability of the metals involved.

Yaang Forge skirtumas

"Yaang" žinome, kaip svarbu, kad dalis gautumėte laiku ir kaip tikėtasi. Tačiau klientams, kurie dar tik pradeda įsigyti kaltinių detalių, užsakyti kaltinius, atitinkančius visas galutinio naudojimo specifikacijas, gali būti iššūkis, todėl labai svarbu rasti patikimą tiekėją ir partnerį. Mūsų darbuotojai - savininkai yra čia, kad užtikrintų, jog jūsų projektas su mūsų kaltiniais būtų vykdomas laiku, siūlydami:

• Kalvių projektavimo ir inžinerijos gairės
• Galutinio apdirbimo parinktys
• Metalurginė peržiūra, NDE ir ardomasis bandymas
• Kaltiniai gaminiai

Siūlome įvairių dydžių standartinių ir unikalių geometrijų kaltinių detalių, atitinkančių jūsų poreikius.

Sudėtingos formos

• Barai
• Žingsniniai velenai, ekscentriniai velenai ir rotorių velenai
• Hollows
• Cilindrų kalimas
• Stebulės ir ruošiniai
• Kaltiniai ir valcuoti žiedai
• Pusiau uždara matrica
• Diskai ir ruošiniai