ASME SB-425 インコロイ 825 鍛造シリンダー Φ121/Φ107 X Φ87MM

タイプです。 インコロイ825鍛造シリンダー
材質合金825(UNS N08825/W.Nr.2.4858/Incoloy 825)
サイズ外径: 121 mm
          内径：107mm
        長さ：87mm
標準的なものです。 ASME SB-564

グレード825（UNS N08825）とは？

インコロイ825(UNS N08825)は、オーステナイト系ニッケル鉄クロムモリブデン銅合金で、クロム、ニッケル、銅、モリブデンを多く含み、中程度の酸化と中程度の還元環境において高い耐食性を発揮します。オーステナイト系ニッケル基合金として、この材料は広い温度範囲で延性を示し、加工性は低温から華氏1000度以上（538℃）に及び、様々な技術により成形や溶接が容易な典型的なニッケル基合金です。標準的なステンレス鋼と比較すると、合金中の高いニッケル含有量は、モリブデンの含有量と組み合わされています。
と銅は、還元性環境での耐食性を大幅に向上させます。

インコロイ825（UNS N08825）の耐食性

インコロイ825合金の優れた特徴は、その高い耐食性にあります。還元と酸化の環境下では、一般腐食、孔食、隙間腐食、粒界腐食、応力腐食割れに耐えることができます。
インコロイ825合金は、硫酸、リン酸、硫黄含有排ガス、硫黄含有ガス、油井、海水などの環境に特に適しています。

耐スポット腐食性

825合金のクロムおよびモリブデン成分は、塩化物孔食に対して極めて高い耐性を発揮します。
そのため、海水のような高濃度の塩化物環境でも使用可能で、主に点腐食に対する耐性を目的として使用されます。825合金は316Lなどの通常のステンレス鋼に比べ、耐食性に優れています。しかし、海水用途での耐食性は6Mo (UNS N08367)や625 (UNS N06625)に劣ります。

鍛造 インコロイ825 (UNS N08825)

インコロイ825は983～1094℃（1800～2000°F）で鍛造されます。

ホットフォーミング

インコロイ825合金の熱間加工範囲は華氏1600～2150度(摂氏870～1180度)です。最適な耐食性を得るためには、最終熱間加工は華氏1600～1800度(870～980℃)で行う必要があります。熱間加工後の冷却は、空冷またはそれ以上の速さで行ってください。
使用温度で加熱されるため、媒体によっては粒界腐食が発生します。耐食性を回復するための安定した焼きなまし。溶接や熱処理を施した後、外部に露出させる場合、粒界腐食が発生するような環境で冷却しても、焼鈍温度が安定していること。

コールドフォーミング

インコロイ825合金の冷間成形性能と加工方法は、インコネル600合金と同じです。硬化加工率は普通級のオーステナイト系ステンレス鋼より若干低いですが、降伏強度と塑性変形の増加を補うために、比較的低くて高い成形設備は、良いパワーと頑丈な構造を持っている必要があります。

熱処理 の インコロイ825 (UNS N08825)

インコロイ825は、930-980℃（1706-1796°F）で焼鈍した後、水冷することにより熱処理されます。

機械加工 インコロイ825 (UNS N08825)

他のニッケル基合金と同様に、インコロイ825の加工でも満足のいく結果を得るためには、工具データや加工方法の調整が必要です。

下の表は、インコロイ825で7分間の工具寿命を得るために選択できる切削データの範囲を示しています。長時間の連続切削を行う場合は、切削速度を少し下げる必要があります。

インコロイ825旋削用推奨インサートと切削データ.

ジオメトリの挿入	グレード	切削データ	切削速度	アプリケーション
		mm/rev	m/min
メッセージ転送	GC2015	0.15	180	フィニッシング、コピーターニング
エムエム	GC2025	0.2	190	ミディアムマシニング

の溶接性 インコロイ825 (UNS N08825)

インコロイ825はクロム、モリブデン、銅を豊富に含んでいます。そのため、酸化性、非酸化性の酸に対して良好な耐食性を示します。特に硫酸に対しては極めて高い耐食性を示します。クロム、モリブデン、ニッケルを多く含むため、耐孔食性、耐隙間腐食性、塩化物環境下での耐応力腐食割れ性に優れています。インコロイ825合金は炭素含有量を非常に低く抑えているため、溶接時の鋭敏化の影響を受けにくく、粒界腐食の影響を受けにくい合金です。

インコロイ825は、タングステンイナートガス溶接、プラズマアーク溶接、手動アルゴンアーク溶接、金属イナートガス溶接、MIG溶接などの従来の溶接プロセスを使用して、同じ材料や他の金属と溶接するのに適しています。パルス・アーク溶接が望ましいソリューションです。手動アルゴン・アーク溶接を使用する場合は、多 成分を混合したシールド・ガス（Ar+He+H₂+CO₂).

インコロイ825の溶接は、焼きなましの状態で行い、汚れ、ほこり、様々な傷をステンレス鋼ワイヤーブラシできれいにする必要があります。ルート溶接を行う場合は、ルート溶接終了後、溶接部に酸化物が発生しないように、ルート溶接部（アルゴン99.99）の品質が最良になるように慎重に作業して下さい。溶接熱影響部に発生した色は、溶接部が冷める前にステンレ ス・ブラシで払い落としてください。

化学組成-。 インコロイ825 (UNS N08825)

重量 %	ニー	フェ	Cr	モ	Cu	ティ	C	エムエヌ	S	シリコン	アル
アロイ825	38 - 46	22分	19.5 - 23.5	2.5 - 3.5	1.5 - 3	0.6 - 1.2	0.05 max	最大1	0.03 max	0.5倍	0.2倍

機械的性質 - インコロイ825 (UNS N08825)

インコロイ(r)合金825の機械的特性は下表の通りです。

物件紹介	メートル	インペリアル
引張強さ（焼きなまし）	690 MPa	100000 psi
降伏強さ（焼きなまし）	310 MPa	45000 psi
破断伸度（試験前にアニール処理済み）	0.45	0.45

物理的性質 - インコロイ825 (UNS N08825)

インコロイ(r)合金825の物理的性質を下表に示します。

物件紹介	メートル	インペリアル
密度	8.14 g/cm³	0.294 lb/in³
融点	1385 °C	2525 °F

鍛造シリンダーとは?

金属リングに関連する典型的な問題は、金属成形プロセスに起因することがよくあります。鋳造リングは、しばしば標準以下の強度と完全性に悩まされます。圧延、溶接、または板から切り出したリングは、疲労の影響を受けやすく、余分な材料費と加工費がかかります。A 鍛造シリンダー は重機の重要な構成要素であり、その理解には製造部門を包括的に掘り下げる必要があります。基本的に、鍛造シリンダーは、加熱、成形、円筒形状への成形を含む鍛造工程を経た金属から作られます。このユニークなプロセスにより、高耐久性で信頼性の高いシリンダーが得られ、高応力用途に最適です。

鍛造シリンダーの利点

圧倒的な強度と耐久性
鍛造シリンダーの最も大きな利点の1つは、その卓越した強度と耐久性です。これは、鍛造プロセスによって金属の結晶粒構造がシリンダーの形状に沿って整列し、全体的な引張強度が向上するためです。その結果、これらのシリンダーは疲労や摩耗に対してはるかに強くなり、最も過酷な条件下でも長持ちするサービスを提供します。
優れた構造的完全性
鍛造シリンダーの構造的完全性は、もう一つの説得力のある利点です。それは 鍛造工程 は、金属を弱める可能性のある内部の空隙やポケットを排除します。そのため、他の製造方法とは異なり、鍛造では継ぎ目のない構造のシリンダーが製造され、構造を損なうことなく高圧や高荷重に耐えることができます。
優れた耐熱性と耐腐食性
鍛造シリンダーは、熱と腐食に対する驚異的な耐性で際立っています。鍛造工程では高熱が発生するため、製造されたシリンダーは高い耐熱性を示します。また、シリンダー全体の金属組成が均一なため、耐食性にも優れています。この特性は、厳しい環境条件下でもシリンダーの長期使用性を保証します。
カスタマイズ性：特定のニーズへの対応
鍛造プロセスは、製品のカスタマイズという点で柔軟性を提供します。鍛造シリンダーは、特定の寸法、形状、および強度要件を満たすように調整できるため、多くの用途や産業で汎用性があります。この適応性により、カスタマイズオプションの少ないシリンダーに対応するために費やされる可能性のある時間と費用を大幅に節約することができます。
費用対効果：経済的な選択
鍛造シリンダーの初期コストは高く見えるかもしれませんが、長期的なメリットを考えると経済的な選択です。その優れた耐久性、強度、耐熱性、耐食性により、交換や修理の必要性が大幅に減少します。その結果、企業はこれらの高品質部品によるメンテナンスコストの削減と耐用年数の延長を期待でき、長期的にはより経済的なソリューションとなります。
安全性の向上
どのような産業環境においても、安全性は最重要事項です。鍛造シリンダーの高い構造的完全性とその卓越した強度は、高負荷や高圧下でも故障する可能性が低いことを意味します。この信頼性は、より安全な作業環境につながり、高価な損害や負傷につながる致命的な故障のリスクを最小限に抑えます。
環境に配慮した製造
最後に、鍛造は環境に優しいプロセスです。他の製造方法と比較して、エネルギー使用量と排出量が少なくて済みます。その結果、鍛造シリンダーを選択することは、環境に優しい慣行と持続可能な産業運営のニーズの高まりに合致します。
結論として、鍛造シリンダーには、優れた強度と耐久性、優れた耐熱性と耐腐食性、カスタマイズ性、費用対効果、安全性の向上、環境に優しい製造プロセスなど、数多くの利点があります。このような利点から、鍛造シリンダーは多くの産業用途で選ばれています。

生産技術 鍛造シリンダー

シリンダー鍛造プロセスの詳細を掘り下げる前に、鍛造の基礎を理解することが不可欠です。この製造工程では、局部的な圧縮力を利用して、金属をあらかじめ決められた望ましい形状に加工します。その結果、他のほとんどの金属加工工程で得られるものよりも、より強く、より堅牢な製品が得られます。

鍛造シリンダーの生産技術に潜入

鍛造シリンダーの製造技術は多面的なプロセスです。順を追って説明しましょう：

素材の選択

適切な材料を選択することは、鍛造シリンダーの製造技術における最初の、そして最も重要なステップを形成します。一般に、合金鋼、炭素鋼、ステンレス鋼、および超合金が、最終製品の望ましい属性に応じて使用されます。

加熱プロセス

材料の選択後、原料金属は鍛造に適した温度になるまで加熱されます。この工程は、金属が弱くなったり焼けたりしないように注意深く制御されなければなりません。

鍛造工程

次に、加熱された金属は油圧プレスまたはハンマーの下に置かれ、一連の圧縮打撃によって円筒形に成形されます。

熱処理

所望の形状に仕上がった鍛造シリンダーは、熱処理を受けます。この工程では、金属の冷却と加熱を行い、硬度、靭性、耐摩耗性などの機械的特性を向上させます。

仕上げ工程

鍛造シリンダーの生産技術の最終段階は仕上げです。この工程では、シリンダーが正確な寸法や滑らかな研磨面など、要求された仕様に適合していることを確認します。

鍛造シリンダー製造技術を使用するメリット

上記のプロセスで製造された鍛造シリンダーには、多くの利点があります：

• 優れた強度：鍛造シリンダーは、鋳造シリンダーや機械加工シリンダーよりも強度が高く、耐久性に優れています。
• 高い疲労抵抗：鍛造は、金属の耐疲労性を向上させます。これは、高応力用途で使用されるシリンダーにとって非常に重要です。
• 費用対効果：初期費用はかかりますが、鍛造シリンダーは長寿命でメンテナンスの必要が少ないため、長期的には大幅なコスト削減が可能です。
• 汎用性：鍛造プロセスにより、幅広いサイズと形状が可能になり、多様な産業ニーズに対応します。

鍛造シリンダーの製造技術は、複雑で洗練された手順であり、現代製造業の驚異の証です。材料の選択から仕上げに至るまで、このプロセスを包括的に理解することで、出来上がった製品の品質、強度、汎用性を高く評価することができます。

ASTM A965 補足要件

ASME SB-564は、製造業において極めて重要な規格です。この規格はニッケル合金の鍛造品に関するもので、材料の最高品質を保証するための具体的なガイドラインを規定しています。荒旋盤加工や中ぐり加工から個々の鍛造品や超音波検査に至るまで、これらの工程はこの強力な規格によって綿密に監督されています。

荒旋盤加工とボーリング：基本

荒旋盤加工と中ぐり加工は、ASME SB-564の核心を形成しています。この工程では、ニッケル合金鍛造品の初期加工を行います。荒旋盤加工と中ぐり加工は主に、鍛造品が要求される仕様に沿った正確なサイズと形状になるようにします。厳格な寸法管理と厳格な公差レベルにより、これらの工程は、最終製品が卓越した構造的完全性と機能性を示すことを保証します。

横引張試験強度の確保

ASME SB-564では、横引張試験が重要な役割を果たします。この試験は、ニッケル合金鍛造品の引張強さを評価するもので、引張による材料の破壊に対する抵抗力を示す信頼性の高い指標となります。この重要な試験は、試料が破断するまで結晶粒方向に垂直な力を加えることによって慎重に実施されます。その結果、材料の機械的特性と弾力性が総合的に理解できます。

静水圧試験の重要性

静水圧試験は、ASME SB-564規格のもう一つの重要な要件です。この非破壊試験法は、材料の完全性と使用圧力に耐える能力を検証します。水または他の非圧縮性流体で満たされた特定レベルの圧力を加えることにより、材料内の漏れ、変形、または弱点を特定し、最終生産段階に移行する前に対処することができます。

安定化熱処理：耐久性の向上

ASME SB-564は、安定化熱処理の重要性を認めています。この熱処理は、材料の機械的特性と耐食性を向上させます。鍛造品を制御された高温にさらすことで、不要な相が溶解し、合金の微細構造が安定化します。この処理により、合金の耐久性と環境ストレスに対する耐性が大幅に向上します。

マーキングの要件

トレーサビリティと識別を確実にするために、ASME SB-564は特定のマーキングガイドラインを規定しています。各ニッケル合金鍛造品には、材料の等級、ヒート番号、製造者の識別が恒久的に表示されます。この要件により、製造工程のあらゆる段階で透明性と説明責任が確保されます。

個別鍛造：重要な要件

この規格では、個々の鍛造品を考慮する必要があります。サイズに関係なく、それぞれの鍛造品は別個のものとして扱われ、独自の処理と試験を受けます。このステップにより、すべての部品がASME SB-564の厳しい要件を満たすことが保証され、最終製品の全体的な品質と信頼性が強化されます。

超音波検査：完璧な品質の確保

最後に、ASME SB-564規格では超音波検査を義務付けています。この非破壊検査方法は、高周波音波を使用して材料の内部または表面の欠陥を検出します。超音波検査は、各鍛造品にその完全性を損なう可能性のある欠陥がないことを保証し、最終製品の全体的な安全性と性能に貢献します。

ヤン・フォージの違い

ヤオコーでは、お客様の期待通りの部品をオンタイムでお届けすることの重要性を理解しています。しかしながら 鍛造品そのため、信頼できるサプライヤーとパートナーを見つけることが重要です。当社の従業員オーナーは、当社の鍛造品を提供することにより、お客様のプロジェクトが軌道に乗るようお手伝いいたします：

• 鍛造設計・技術指導
• 仕上げ加工オプション
• 冶金学的レビュー、NDE & 破壊試験
• 鍛造製品

お客様のニーズにお応えするため、標準的な形状からユニークな形状まで、多くのサイズの鍛造品を提供しています。

複雑な形状

• バー
• ステップシャフト、偏心シャフト、ローターシャフト
• ホローズ
• シリンダー鍛造
• ハブと金型鍛造品
• 鍛造・圧延リング
• セミクローズダイ
• ディスク＆ブランク