ASME SB-425 Incoloy 825 kovácsolt henger Φ121/Φ107 X Φ87MM

Típus: Incoloy 825 Forged Cylinder
Material: Alloy 825(UNS N08825/W.Nr.2.4858/Incoloy 825)
Size: OD: 121 mm
          ID: 107 mm
        Length: 87 mm
Szabványos: ASME SB-564

What is Grade 825 (UNS N08825)?

Incoloy 825 (UNS N08825) is an austenitic nickel iron chromium molybdenum copper alloy that contains high levels of chromium, nickel, copper, and molybdenum, providing high levels of corrosion resistance for moderate oxidation and moderate reduction environments. As an austenitic nickel-based alloy, this material exhibits ductility over a wide temperature range, with processability ranging from low temperatures to over 1000 ° F (538 ° C), making it a typical nickel-based alloy that is easy to form and weld through various technologies. Compared to standard stainless steel, the high nickel content in the alloy, combined with the content of molybdenum
and copper, produces significantly improved corrosion resistance in reducing environments.

Corrosion resistance of Incoloy 825 (UNS N08825)

The outstanding feature of Incoloy 825 alloy is its high level of corrosion resistance. In the environment of reduction and oxidation, the alloy can resist general corrosion, pitting, Crevice corrosion, intergranular corrosion, and stress corrosion cracking.
Incoloy 825 alloy is particularly suitable for some environments, including sulfuric acid, phosphoric acid, sulfur-containing flue gas, sulfur-containing gases, oil wells, and seawater.

Spot corrosion resistance

The chromium and molybdenum components of 825 alloy provide extremely high resistance to chloride pitting corrosion.
Therefore, this material can be used in high-concentration chloride environments, such as seawater, and is mainly used for resistance to point corrosion. Compared with ordinary stainless steel such as 316L, 825 alloy has better corrosion resistance. However, the corrosion resistance 825 in seawater applications is not as good as that of 6Mo (UNS N08367) and 625 (UNS N06625).

Kovácsolás Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy 825 is forged at 983 to 1094°C (1800 to 2000°F).

Forró alakítás

The Hot working range of Incoloy 825 alloy is 1600 to 2150 degrees Fahrenheit (870 to 1180 degrees Celsius). For optimum corrosion resistance, final Hot working should be performed at 1600 to 1800 °F (870 to 980 °C). The cooling after Hot working should be air cooling or faster.
It will be heated at the working temperature so that it will be subject to intergranular corrosion of some media. Stable annealing to restore corrosion resistance. If the material is to be welded or heat treated and then exposed to the outside, the annealing temperature should be stable, regardless of cooling in an environment that may cause intergranular corrosion.

Hideg alakítás

The cold forming performance and practice of Incoloy 825 alloy are the same as INCONEL alloy 600. Although the hardening work rate is slightly lower than that of ordinary grade austenitic stainless steel, relatively low and high forming equipment should have good power and a sturdy structure to compensate for the increase in yield strength and plastic deformation.

Hőkezelés a Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy alloy 825 is heat treated by annealing at 930–980 °C (1706–1796°F) followed by quenching in water.

Megmunkálás Incoloy 825 (UNS N08825)

As with other nickel-based alloys, machining Incoloy 825 requires adjustments to tool data and machining methods to obtain satisfactory results.

The table below shows the range of cutting data you can select to obtain 7 minutes of tool life in Incoloy 825. For long continuous cuts, the cutting speed should be reduced slightly.

Recommended Inserts and Cutting Data for Incoloy 825 Turning.

Insert geometry	Fokozat	Cutting data Feed	Cutting speed	Alkalmazás
		mm/rev	m/min
MF	GC2015	0.15	180	Finishing, copy turning
MM	GC2025	0.2	190	Medium machining

Hegeszthetőség Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy 825 is rich in chromium, molybdenum, and copper. Therefore, it has good corrosion resistance to oxidizing and nonoxidizing acids. Especially for sulfuric acid, it has extremely high corrosion resistance. Due to the high content of chromium, molybdenum, and nickel, it has excellent pitting corrosion resistance, Crevice corrosion resistance, and stress corrosion cracking resistance in a chloride environment. Incoloy 825 alloy controls carbon content at a very low level, making it less susceptible to sensitization during welding and less sensitive to intergranular corrosion.

Incoloy 825 is suitable for welding with the same material or other metals using any traditional welding process, such as tungsten inert gas welding, plasma arc welding, manual argon arc welding, metal inert gas welding, and MIG welding. Pulse Arc welding is the preferred solution. When using manual argon arc welding, it is recommended to use a shielding gas mixed with multiple components (Ar+He+H₂+CO₂).

The welding of Incoloy 825 must be carried out in the annealed state and cleaned of stains, dust, and various marks using a stainless steel wire brush. When welding at the root of the weld seam, the operation must be very careful to obtain the best quality of the root weld seam (argon 99.99) so that the weld seam does not produce oxides after the root welding is completed. The color generated in the welding heat affected zone should be brushed off with a stainless steel brush before the weld area cools down.

Kémiai összetétel - Incoloy 825 (UNS N08825)

Súly %	Ni	Fe	Cr	Mo	Cu	Ti	C	Mn	S	Si	Al
Alloy 825	38 – 46	22 min	19.5 – 23.5	2.5 – 3.5	1.5 – 3	0.6 – 1.2	0,05 max	1 max	0,03 max	0,5 max	0,2 max

Mechanical Properties – Incoloy 825 (UNS N08825)

The mechanical properties of Incoloy(r) alloy 825 are highlighted in the following table.

Tulajdonságok	Metrikus	Imperial
Tensile strength (annealed)	690 MPa	100000 psi
Yield strength (annealed)	310 MPa	45000 psi
Elongation at break (annealed prior to test)	0.45	0.45

Fizikai tulajdonságok – Incoloy 825 (UNS N08825)

The physical properties of Incoloy(r) alloy 825 are given in the following table.

Tulajdonságok	Metrikus	Imperial
Sűrűség	8.14 g/cm³	0.294 lb/in³
Olvadáspont	1385 °C	2525 °F

Mi az a kovácsolt henger?

A fémgyűrűkkel kapcsolatos tipikus problémák gyakran a fémformázási folyamatra vezethetők vissza. Az öntött gyűrűk gyakran nem megfelelő szilárdsággal és integritással küzdenek. A hengerelt és hegesztett vagy lemezből kivágott gyűrűk hajlamosak a fáradásra, és többlet anyag- és feldolgozási költségekkel járnak. A kovácsolt henger a nehézgépek egyik legfontosabb alkotóeleme, és megértéséhez a gyártási ágazatban való átfogó elmélyülésre van szükség. Lényegében egy kovácsolt henger olyan fémből készül, amely kovácsolási folyamaton megy keresztül, amely magában foglalja a fém melegítését, formázását és henger alakúvá alakítását. Ez az egyedülálló eljárás rendkívül tartós és megbízható hengereket eredményez, amelyek optimálisak a nagy igénybevételnek kitett alkalmazásokhoz.

Kovácsolt henger előnyei

Páratlan erő és tartósság
A kovácsolt hengerek egyik legjelentősebb előnye a kivételes szilárdság és tartósság. Ennek oka, hogy a kovácsolási folyamat a fém szemcseszerkezetét a henger alakja mentén igazítja, növelve ezzel a henger teljes szakítószilárdságát. Ennek eredményeként ezek a hengerek sokkal ellenállóbbak a fáradással és a kopással szemben, így a legnehezebb körülmények között is hosszú élettartamot biztosítanak.
Kiváló szerkezeti integritás
A kovácsolt hengerek szerkezeti integritása egy másik meggyőző előny. A kovácsolási folyamat kiküszöböli a belső üregeket és zsebeket, amelyek gyengíthetik a fémet. Így más gyártási módszerekkel ellentétben a kovácsolás varratmentes szerkezetű hengereket eredményez, ami biztosítja, hogy a hengerek a nagy nyomást és a nagy terhelést is kibírják anélkül, hogy a szerkezetük sérülne.
Kivételes hő- és korrózióállóság
A kovácsolt hengerek a hővel és a korrózióval szembeni hihetetlen ellenállásukkal tűnnek ki. A kovácsolási folyamat során keletkező nagy hő hatására a gyártott hengerek nagyfokú hőtűrő képességgel rendelkeznek. Emellett kiváló korrózióállóságot is mutatnak, ami nagyrészt a fém összetételének a henger egészére kiterjedő egyenletességének köszönhető. Ez a tulajdonság biztosítja a hengerek hosszú távú használhatóságát, még zord környezeti körülmények között is.
Testreszabhatóság: Speciális igények kielégítése
A kovácsolási eljárás rugalmasságot biztosít a termék testreszabása szempontjából. A kovácsolt hengerek testre szabhatók, hogy megfeleljenek az adott méreteknek, formáknak és szilárdsági követelményeknek, így sokoldalúan felhasználhatók számos alkalmazásban és iparágban. Ez az alkalmazkodóképesség jelentős mennyiségű időt és pénzt takaríthat meg a vállalkozásoknak, amelyeket a kevésbé testreszabható hengerek befogadására fordítanának.
Költséghatékonyság: Gazdaságos választás
Bár a kovácsolt hengerek kezdeti költsége magasnak tűnhet, a hosszú távú előnyöket figyelembe véve gazdaságos választásnak bizonyulnak. Kivételes tartósságuk, szilárdságuk, valamint hő- és korrózióállóságuk jelentősen csökkenti a cserék és javítások szükségességét. Következésképpen a vállalkozások alacsonyabb karbantartási költségekre és hosszabb élettartamra számíthatnak ezektől a kiváló minőségű alkatrészektől, ami hosszú távon gazdaságosabb megoldást eredményez.
Fokozott biztonság
A biztonság minden ipari környezetben elsődleges szempont. A kovácsolt hengerek magas szerkezeti integritása és rendkívüli szilárdsága azt jelenti, hogy nagy terhelés vagy nagy nyomás alatt kisebb a valószínűsége, hogy meghibásodnak. Ez a megbízhatóság biztonságosabb munkakörnyezetet eredményez, és minimálisra csökkenti a katasztrofális meghibásodás kockázatát, amely költséges károkat vagy sérüléseket okozhat.
Környezetbarát gyártás
Végül pedig a kovácsolás környezetbarát folyamat. Más gyártási módszerekhez képest kevesebb energiát használ és kevesebb károsanyag-kibocsátást okoz. Ennek eredményeképpen a kovácsolt hengerek választása összhangban van a környezetbarát gyakorlatok és a fenntartható ipari műveletek iránti növekvő igénnyel.
Összefoglalva, a kovácsolt hengerek számos előnyt kínálnak, többek között kiváló szilárdságot és tartósságot, kivételes hő- és korrózióállóságot, testreszabhatóságot, költséghatékonyságot, fokozott biztonságot és környezetbarát gyártási folyamatot. Előnyeik miatt számos ipari alkalmazásban előnyös választásnak számítanak.

Termelési technológia kovácsolt henger

Before delving into the specifics of the cylinder forging process, it’s essential to comprehend the fundamentals of forging. This manufacturing process manipulates metal into a desired, pre-determined shape using localized compressive forces. The result is a stronger, more robust product than what most other metalworking processes can yield.

Merülés a kovácsolt henger gyártási technológiájába

A kovácsolt henger gyártási technológiája sokrétű folyamat. Menjünk végig a lépéseken:

Anyag kiválasztása

A megfelelő anyag kiválasztása a kovácsolt henger gyártási technológiájának első és legfontosabb lépése. Általában ötvözött acélokat, szénacélokat, rozsdamentes acélokat és szuperötvözeteket használnak, a végtermék kívánt tulajdonságaitól függően.

Fűtési folyamat

Az anyag kiválasztása után a nyers fémet addig melegítik, amíg el nem éri a kovácsoláshoz szükséges hőmérsékletet. Ezt a folyamatot gondosan ellenőrizni kell, hogy megakadályozzuk a fém meggyengülését vagy megégését.

Kovácsolási folyamat

Ezután a felmelegített fémet egy hidraulikus prés vagy kalapács alá helyezik, ahol egy sor nyomóütés segítségével hengeres formára alakítják.

Hőkezelés

A kívánt forma elérése után a kovácsolt hengert hőkezelésnek vetik alá. Ez a folyamat magában foglalja a fém hűtését és melegítését a mechanikai tulajdonságok, például a keménység, a szívósság és a kopásállóság javítása érdekében.

Befejező folyamat

The final stage in the production technology of a forged cylinder involves finishing. This process ensures that the cylinder meets the required specifications, including accurate dimensions and a smooth, polished surface.

A kovácsolt hengerek gyártási technológiájának előnyei

A fenti eljárással gyártott kovácsolt hengerek számos előnnyel járnak:

• Kiváló erő: A kovácsolt hengerek erősebbek és tartósabbak, mint az öntött vagy megmunkált társaik.
• Magas fáradási ellenállás: A kovácsolás javítja a fém fáradási ellenállását, ami kulcsfontosságú a nagy igénybevételnek kitett alkalmazásokban használt hengerek esetében.
• Költséghatékonyság: A kovácsolt hengerek hosszú élettartama és alacsony karbantartási igénye hosszú távon jelentős költségmegtakarítást jelent.
• Sokoldalúság: A kovácsolási eljárás lehetővé teszi a méretek és formák széles skáláját, ami megfelel a különböző ipari igényeknek.

A kovácsolt henger gyártási technológiája egy bonyolult, kifinomult eljárás, amely a modern gyártás csodáiról tanúskodik. A folyamat átfogó megértése az anyagválasztástól a befejezésig lehetővé teszi számunkra, hogy értékeljük az eredményül kapott termék minőségét, szilárdságát és sokoldalúságát.

ASTM A965 Kiegészítő követelmények

ASME SB-564 is a pivotal specification in the manufacturing world. This standard pertains to nickel alloy forgings, providing specific guidelines to ensure the highest quality of materials. From rough turning and boring to individual forgings and ultrasonic inspections, these processes are meticulously overseen by this powerful standard.

Rough Turning and Boring: The Basics

The rough turning and boring process form the crux of ASME SB-564. This procedure involves the initial machining of nickel alloy forgings. Rough turning and boring primarily ensure that the forgings are precisely sized and shaped according to the required specifications. Through stringent dimensional controls and exacting tolerance levels, these steps ensure that the final products exhibit outstanding structural integrity and functionality.

Transverse Tension Test: Ensuring Strength

In the ASME SB-564, the transverse tension test plays a significant role. This test evaluates the tensile strength of nickel alloy forgings, providing a reliable indicator of the material’s resistance to breaking under tension. This vital test is carefully carried out by applying a force perpendicular to the grain direction until the sample breaks. The results comprehensively understand the material’s mechanical properties and resilience.

The Importance of Hydrostatic Testing

Hydrostatic testing is another crucial requirement in the ASME SB-564 standard. This non-destructive test method validates the integrity of the material and its ability to withstand operating pressures. By applying a specific level of pressure-filled with water or another incompressible fluid, any leaks, deformities, or weaknesses within the material can be identified and addressed before moving into the final production stage.

Stabilization Heat Treatment: Enhancing Durability

ASME SB-564 recognizes the importance of stabilization heat treatment. This procedure serves to improve the material’s mechanical properties and corrosion resistance. By exposing the forgings to a controlled high temperature, unwanted phases are dissolved, and the alloy’s microstructure is stabilized. This treatment significantly enhances the alloy’s durability and resistance to environmental stressors.

The Marking Requirement

To ensure traceability and identification, ASME SB-564 provides specific marking guidelines. Each nickel alloy forging is permanently marked with the material’s grade, heat number, and the manufacturer’s identification. This requirement ensures transparency and accountability in every phase of the production process.

Individual Forging: A Key Requirement

The standard necessitates the consideration of individual forgings. Each forging, irrespective of size, is treated as a separate entity, receiving unique treatment and testing. This step ensures that every piece meets the stringent requirements of ASME SB-564, reinforcing the overall quality and reliability of the final product.

Ultrasonic Inspection: Securing Flawless Quality

Lastly, the ASME SB-564 standard requires an ultrasonic inspection. This nondestructive testing method uses high-frequency sound waves to detect any internal or surface defects in the material. Ultrasonic inspection ensures that each forging is free from flaws that could compromise its integrity, contributing to the overall safety and performance of the final product.

Yaang Forge különbség

At Yaang, we know the importance of getting your parts on-time, as expected. However, for customers new to procuring kovácsdarabok, ordering a forging that will meet all specifications for end-use applications may be a challenge, which is why finding a trusted supplier and partner is essential. Our employee-owners are here to ensure your project stays on track with our forgings by offering:

• Kovácsolási és mérnöki útmutatás
• Kész megmunkálási lehetőségek
• Fémtani felülvizsgálat, NDE és roncsolásos vizsgálat
• Kovácsolt termékek

Számos méretben kínálunk kovácsdarabokat mind szabványos, mind egyedi geometriában, hogy megfeleljen az Ön igényeinek.

Összetett formák

• Bárok
• Lépcsős tengelyek, excentrikus tengelyek és rotortengelyek
• Hollows
• Henger kovácsolás
• Hubs & Tooled Forgings
• Kovácsolt és hengerelt gyűrűk
• Félig zárt szerszám
• Lemezek és nyersek