ASME SB-425 Incoloy 825 Geschmiedeter Zylinder Φ121/Φ107 X Φ87MM

Art: Geschmiedeter Zylinder aus Incoloy 825
Material: Legierung 825(UNS N08825/W.Nr.2.4858/Incoloy 825)
Größe: Außendurchmesser: 121 mm
          ID: 107 mm
        Länge: 87 mm
Standard: ASME SB-564

Was ist die Güteklasse 825 (UNS N08825)?

Incoloy 825 (UNS N08825) ist eine austenitische Nickel-Eisen-Chrom-Molybdän-Kupfer-Legierung mit einem hohen Gehalt an Chrom, Nickel, Kupfer und Molybdän, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit für mäßig oxidierende und mäßig reduzierende Umgebungen bietet. Als austenitische Nickelbasislegierung weist dieses Material eine Duktilität über einen weiten Temperaturbereich auf, wobei die Verarbeitbarkeit von niedrigen Temperaturen bis zu über 1000 ° F (538 ° C) reicht, was es zu einer typischen Nickelbasislegierung macht, die sich mit verschiedenen Technologien leicht formen und schweißen lässt. Im Vergleich zu Standard-Edelstahl ist der hohe Nickelgehalt der Legierung in Kombination mit dem Gehalt an Molybdän
und Kupfer, führt zu einer deutlich verbesserten Korrosionsbeständigkeit in reduzierenden Umgebungen.

Korrosionsbeständigkeit von Incoloy 825 (UNS N08825)

Die herausragende Eigenschaft der Legierung Incoloy 825 ist ihre hohe Korrosionsbeständigkeit. In der Umgebung von Reduktion und Oxidation kann die Legierung allgemeiner Korrosion, Lochfraß, Spaltkorrosion, interkristalliner Korrosion und Spannungsrisskorrosion widerstehen.
Die Legierung Incoloy 825 eignet sich besonders gut für einige Umgebungen, darunter Schwefelsäure, Phosphorsäure, schwefelhaltiges Rauchgas, schwefelhaltige Gase, Ölquellen und Meerwasser.

Beständigkeit gegen Punktkorrosion

Die Chrom- und Molybdänbestandteile der Legierung 825 bieten eine extrem hohe Beständigkeit gegen Chlorid-Lochfraßkorrosion.
Daher kann dieses Material in Umgebungen mit hoher Chloridkonzentration, wie z.B. Meerwasser, eingesetzt werden und wird hauptsächlich für die Beständigkeit gegen Punktkorrosion verwendet. Im Vergleich zu gewöhnlichem rostfreiem Stahl wie 316L hat die Legierung 825 eine bessere Korrosionsbeständigkeit. Allerdings ist die Korrosionsbeständigkeit von 825 in Meerwasseranwendungen nicht so gut wie die von 6Mo (UNS N08367) und 625 (UNS N06625).

Schmieden von Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy 825 wird bei 983 bis 1094°C (1800 bis 2000°F) geschmiedet.

Warmumformung

Der Warmarbeitsbereich der Legierung Incoloy 825 liegt bei 1600 bis 2150 Grad Fahrenheit (870 bis 1180 Grad Celsius). Für optimale Korrosionsbeständigkeit sollte die abschließende Warmumformung bei 1600 bis 1800 °F (870 bis 980 °C) durchgeführt werden. Die Abkühlung nach der Warmumformung sollte durch Luftkühlung oder schneller erfolgen.
Es wird auf die Arbeitstemperatur erhitzt, so dass es der interkristallinen Korrosion einiger Medien ausgesetzt ist. Stabiles Glühen zur Wiederherstellung der Korrosionsbeständigkeit. Wenn das Material geschweißt oder wärmebehandelt und dann der Außenwelt ausgesetzt werden soll, sollte die Glühtemperatur stabil sein, unabhängig von der Abkühlung in einer Umgebung, die interkristalline Korrosion verursachen kann.

Kaltverformung

Die Kaltumformung der Legierung Incoloy 825 ist in Bezug auf Leistung und Praxis mit der Legierung INCONEL 600 vergleichbar. Obwohl die Härtungsrate etwas niedriger ist als die von gewöhnlichem austenitischem Edelstahl, sollten relativ niedrige und hohe Umformgeräte über eine gute Leistung und eine robuste Struktur verfügen, um den Anstieg der Streckgrenze und der plastischen Verformung zu kompensieren.

Wärmebehandlung von Incoloy 825 (UNS N08825)

Die Incoloy-Legierung 825 wird durch Glühen bei 930-980 °C (1706-1796°F) und anschließendes Abschrecken in Wasser wärmebehandelt.

Bearbeitung von Incoloy 825 (UNS N08825)

Wie bei anderen Nickelbasislegierungen erfordert die Bearbeitung von Incoloy 825 eine Anpassung der Werkzeugdaten und Bearbeitungsmethoden, um zufriedenstellende Ergebnisse zu erzielen.

Die folgende Tabelle zeigt den Bereich der Schnittdaten, den Sie wählen können, um eine Standzeit von 7 Minuten in Incoloy 825 zu erreichen. Für lange, kontinuierliche Schnitte sollten Sie die Schnittgeschwindigkeit leicht reduzieren.

Empfohlene Wendeplatten und Schnittdaten für das Drehen von Incoloy 825.

Geometrie einfügen	Note	Schnittdaten Zuführung	Schnittgeschwindigkeit	Anwendung
		mm/Umdrehung	m/min
MF	GC2015	0.15	180	Endbearbeitung, Kopierdrehen
MM	GC2025	0.2	190	Mittlere Bearbeitung

Schweißbarkeit von Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy 825 ist reich an Chrom, Molybdän und Kupfer. Daher hat es eine gute Korrosionsbeständigkeit gegen oxidierende und nicht oxidierende Säuren. Insbesondere gegenüber Schwefelsäure weist es eine extrem hohe Korrosionsbeständigkeit auf. Aufgrund des hohen Gehalts an Chrom, Molybdän und Nickel weist sie eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Lochfraß, Spaltkorrosion und Spannungsrisskorrosion in einer chloridhaltigen Umgebung auf. Die Legierung Incoloy 825 hält den Kohlenstoffgehalt auf einem sehr niedrigen Niveau, wodurch sie weniger anfällig für Sensibilisierung beim Schweißen und weniger anfällig für interkristalline Korrosion ist.

Incoloy 825 eignet sich für das Schweißen mit demselben Material oder anderen Metallen mit jedem herkömmlichen Schweißverfahren, wie Wolfram-Inertgasschweißen, Plasmaschweißen, Argon-Handschweißen, Metall-Inertgasschweißen und MIG-Schweißen. Das Impulslichtbogenschweißen ist die bevorzugte Lösung. Beim manuellen Argon-Lichtbogenschweißen wird empfohlen, ein Schutzgas zu verwenden, das aus mehreren Komponenten gemischt ist (Ar+He+H₂+CO₂).

Das Schweißen von Incoloy 825 muss im geglühten Zustand erfolgen und mit einer Drahtbürste aus rostfreiem Stahl von Flecken, Staub und verschiedenen Markierungen gereinigt werden. Beim Schweißen an der Wurzel der Schweißnaht muss sehr sorgfältig vorgegangen werden, um die beste Qualität der Wurzelschweißnaht (Argon 99,99) zu erhalten, damit die Schweißnaht nach Abschluss der Wurzelschweißung keine Oxide bildet. Die in der Wärmeeinflusszone des Schweißens entstandene Farbe sollte mit einer Edelstahlbürste abgebürstet werden, bevor der Schweißbereich abkühlt.

Chemische Zusammensetzung - Incoloy 825 (UNS N08825)

Gewicht %	Ni	Fe	Cr	Mo	Cu	Ti	C	Mn	S	Si	Al
Legierung 825	38 - 46	22 min	19.5 - 23.5	2.5 - 3.5	1.5 - 3	0.6 - 1.2	0,05 max	1 max	0,03 max	0,5 max	0,2 max

Mechanische Eigenschaften - Incoloy 825 (UNS N08825)

Die mechanischen Eigenschaften der Incoloy(r)-Legierung 825 werden in der folgenden Tabelle hervorgehoben.

Eigenschaften	Metrisch	Kaiserlich
Zugfestigkeit (geglüht)	690 MPa	100000 psi
Streckgrenze (geglüht)	310 MPa	45000 psi
Bruchdehnung (vor dem Test geglüht)	0.45	0.45

Physikalische Eigenschaften - Incoloy 825 (UNS N08825)

Die physikalischen Eigenschaften der Incoloy(r)-Legierung 825 finden Sie in der folgenden Tabelle.

Eigenschaften	Metrisch	Kaiserlich
Dichte	8,14 g/cm³	0,294 lb/in³
Schmelzpunkt	1385 °C	2525 °F

Was ist ein geschmiedeter Zylinder??

Typische Probleme im Zusammenhang mit Metallringen lassen sich häufig auf den Prozess der Metallformung zurückführen. Gegossene Ringe weisen oft eine mangelhafte Festigkeit und Integrität auf. Gewalzte und geschweißte oder aus Blech geschnittene Ringe sind anfällig für Ermüdung und verursachen übermäßige Material- und Verarbeitungskosten. A Schmiedezylinder ist eine entscheidende Komponente von Schwermaschinen, und ihr Verständnis erfordert einen umfassenden Einblick in den Fertigungssektor. Im Wesentlichen wird ein geschmiedeter Zylinder aus Metall hergestellt, das einem Schmiedeprozess unterzogen wird, bei dem das Metall erhitzt, geformt und in eine zylindrische Form gebracht wird. Dieser einzigartige Prozess führt zu äußerst haltbaren und zuverlässigen Zylindern, die sich optimal für hochbeanspruchte Anwendungen eignen.

Vorteile von geschmiedeten Zylindern

Unerreichte Stärke und Langlebigkeit
Einer der wichtigsten Vorteile von geschmiedeten Zylindern ist ihre außergewöhnliche Festigkeit und Haltbarkeit. Das liegt daran, dass der Schmiedeprozess die Kornstruktur des Metalls entlang der Form des Zylinders ausrichtet und so seine allgemeine Zugfestigkeit erhöht. Infolgedessen sind diese Zylinder weitaus widerstandsfähiger gegen Ermüdung und Verschleiß, so dass sie auch unter den anspruchsvollsten Bedingungen lange halten.
Überlegene strukturelle Integrität
Die strukturelle Integrität von geschmiedeten Zylindern ist ein weiterer überzeugender Vorteil. Die Schmiedeprozess eliminiert interne Hohlräume und Taschen, die das Metall schwächen könnten. Im Gegensatz zu anderen Herstellungsverfahren werden beim Schmieden Zylinder mit einer nahtlosen Struktur hergestellt, so dass sie hohem Druck und schweren Lasten standhalten können, ohne ihre Struktur zu beeinträchtigen.
Außergewöhnliche Widerstandsfähigkeit gegen Hitze und Korrosion
Geschmiedete Zylinder zeichnen sich durch ihre unglaubliche Widerstandsfähigkeit gegen Hitze und Korrosion aus. Aufgrund der hohen Hitze, die beim Schmieden entsteht, weisen die hergestellten Zylinder eine hohe Hitzetoleranz auf. Sie weisen auch eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit auf, was vor allem auf die gleichmäßige Zusammensetzung des Metalls im gesamten Zylinder zurückzuführen ist. Diese Eigenschaft gewährleistet die langfristige Nutzbarkeit der Zylinder, selbst unter rauen Umweltbedingungen.
Anpassungsfähigkeit: Erfüllung spezifischer Bedürfnisse
Das Schmiedeverfahren bietet Flexibilität in Bezug auf die individuelle Gestaltung des Produkts. Geschmiedete Zylinder können auf bestimmte Abmessungen, Formen und Festigkeitsanforderungen zugeschnitten werden, was sie für viele Anwendungen und Branchen vielseitig einsetzbar macht. Durch diese Anpassungsfähigkeit können Unternehmen viel Zeit und Geld sparen, die sie sonst für Zylinder mit geringeren Anpassungsmöglichkeiten aufwenden müssten.
Kosten-Wirksamkeit: Eine ökonomische Entscheidung
Auch wenn die Anschaffungskosten für geschmiedete Zylinder hoch erscheinen mögen, sind sie angesichts der langfristigen Vorteile eine wirtschaftliche Wahl. Ihre außergewöhnliche Haltbarkeit, Festigkeit sowie Hitze- und Korrosionsbeständigkeit verringern den Bedarf an Ersatz und Reparaturen erheblich. Folglich können Unternehmen von diesen hochwertigen Komponenten geringere Wartungskosten und eine längere Lebensdauer erwarten, was auf lange Sicht zu einer wirtschaftlicheren Lösung führt.
Erhöhte Sicherheit
Sicherheit ist in jeder industriellen Umgebung von größter Bedeutung. Die hohe strukturelle Integrität von geschmiedeten Zylindern und ihre außergewöhnliche Festigkeit bedeuten, dass sie unter schwerer Last oder hohem Druck weniger wahrscheinlich versagen. Diese Zuverlässigkeit führt zu einer sichereren Arbeitsumgebung und minimiert das Risiko eines katastrophalen Ausfalls, der zu kostspieligen Schäden oder Verletzungen führen könnte.
Umweltfreundliche Herstellung
Und schließlich ist das Schmieden ein umweltfreundliches Verfahren. Im Vergleich zu anderen Herstellungsverfahren verbraucht es weniger Energie und erzeugt weniger Emissionen. Die Entscheidung für geschmiedete Zylinder entspricht daher dem wachsenden Bedarf an umweltfreundlichen Praktiken und nachhaltigen industriellen Verfahren.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass geschmiedete Zylinder zahlreiche Vorteile bieten, darunter überragende Festigkeit und Haltbarkeit, außergewöhnliche Hitze- und Korrosionsbeständigkeit, Anpassungsfähigkeit, Kosteneffizienz, erhöhte Sicherheit und ein umweltfreundlicher Herstellungsprozess. Ihre Vorteile machen sie zu einer bevorzugten Wahl für zahlreiche industrielle Anwendungen.

Produktionstechnologie von Schmiedezylinder

Bevor Sie sich mit den Besonderheiten des Zylinderschmiedens befassen, sollten Sie die Grundlagen des Schmiedens kennen. Bei diesem Herstellungsverfahren wird Metall mit Hilfe lokaler Druckkräfte in eine gewünschte, vorher festgelegte Form gebracht. Das Ergebnis ist ein stärkeres, robusteres Produkt als das, was die meisten anderen Metallbearbeitungsverfahren hervorbringen können.

Eintauchen in die Produktionstechnologie von geschmiedeten Zylindern

Die Produktionstechnologie eines geschmiedeten Zylinders ist ein vielschichtiger Prozess. Lassen Sie uns die einzelnen Schritte durchgehen:

Materialauswahl

Die Wahl des richtigen Materials ist der erste und wichtigste Schritt in der Produktionstechnologie eines geschmiedeten Zylinders. Im Allgemeinen werden legierte Stähle, Kohlenstoffstähle, rostfreie Stähle und Superlegierungen verwendet, je nach den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts.

Heizung Prozess

Nach der Auswahl des Materials wird das Rohmetall erhitzt, bis es eine für das Schmieden geeignete Temperatur erreicht hat. Dieser Prozess muss sorgfältig kontrolliert werden, um eine Schwächung oder Verbrennung des Metalls zu verhindern.

Schmiedeprozess

Anschließend wird das erhitzte Metall unter eine hydraulische Presse oder einen Hammer gelegt, wo es durch eine Reihe von Druckschlägen in eine zylindrische Form gebracht wird.

Wärmebehandlung

Sobald die gewünschte Form erreicht ist, wird der geschmiedete Zylinder einer Wärmebehandlung unterzogen. Bei diesem Prozess wird das Metall abgekühlt und erhitzt, um seine mechanischen Eigenschaften wie Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit zu verbessern.

Veredelungsprozess

Der letzte Schritt in der Produktionstechnologie eines geschmiedeten Zylinders ist die Endbearbeitung. Dieser Prozess stellt sicher, dass der Zylinder die erforderlichen Spezifikationen erfüllt, einschließlich genauer Abmessungen und einer glatten, polierten Oberfläche.

Vorteile der Produktionstechnologie für geschmiedete Zylinder

Geschmiedete Zylinder, die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt werden, bieten eine Reihe von Vorteilen:

• Überlegene Stärke: Geschmiedete Zylinder sind stärker und haltbarer als gegossene oder maschinell bearbeitete Gegenstücke.
• Hohe Ermüdungsbeständigkeit: Das Schmieden verbessert die Ermüdungsbeständigkeit des Metalls, was für Zylinder, die in hochbelasteten Anwendungen eingesetzt werden, entscheidend ist.
• Kosteneffizienz: Trotz der anfänglichen Kosten bieten die Langlebigkeit und der geringe Wartungsbedarf von geschmiedeten Zylindern auf lange Sicht erhebliche Kosteneinsparungen.
• Vielseitigkeit: Das Schmiedeverfahren ermöglicht eine breite Palette von Größen und Formen, die den unterschiedlichsten Anforderungen der Industrie gerecht werden.

Die Herstellungstechnologie von geschmiedeten Zylindern ist ein kompliziertes, raffiniertes Verfahren, das ein Zeugnis für die Wunder der modernen Fertigung darstellt. Dieses umfassende Verständnis des Prozesses, von der Materialauswahl bis zur Endbearbeitung, ermöglicht es uns, die Qualität, Stärke und Vielseitigkeit des resultierenden Produkts zu schätzen.

ASTM A965 Ergänzende Anforderungen

ASME SB-564 ist eine zentrale Spezifikation in der Welt der Fertigung. Diese Norm bezieht sich auf Schmiedestücke aus Nickellegierungen und enthält spezifische Richtlinien, um die höchste Qualität der Materialien zu gewährleisten. Vom Schruppdrehen und Bohren bis hin zu einzelnen Schmiedestücken und Ultraschallprüfungen werden diese Prozesse durch diese leistungsstarke Norm genauestens überwacht.

Schruppdrehen und Bohren: Die Grundlagen

Das Schruppdrehen und Aufbohren bilden den Kern der ASME SB-564. Dieses Verfahren umfasst die Erstbearbeitung von Schmiedeteilen aus Nickellegierungen. Das Schruppdrehen und Ausbohren stellt in erster Linie sicher, dass die Schmiedestücke genau nach den erforderlichen Spezifikationen dimensioniert und geformt sind. Durch strenge Maßkontrollen und exakte Toleranzwerte stellen diese Schritte sicher, dass die Endprodukte eine hervorragende strukturelle Integrität und Funktionalität aufweisen.

Querspannungstest: Sicherstellung der Stärke

In der ASME SB-564 spielt der Querzugtest eine wichtige Rolle. Dieser Test bewertet die Zugfestigkeit von Schmiedestücken aus Nickellegierungen und liefert einen zuverlässigen Indikator für die Bruchfestigkeit des Materials unter Spannung. Dieser wichtige Test wird sorgfältig durchgeführt, indem eine Kraft senkrecht zur Faserrichtung ausgeübt wird, bis die Probe bricht. Die Ergebnisse geben einen umfassenden Einblick in die mechanischen Eigenschaften und die Belastbarkeit des Materials.

Die Bedeutung der hydrostatischen Prüfung

Hydrostatische Tests sind eine weitere wichtige Anforderung der Norm ASME SB-564. Diese zerstörungsfreie Prüfmethode bestätigt die Integrität des Materials und seine Fähigkeit, dem Betriebsdruck standzuhalten. Durch die Anwendung eines bestimmten Drucks, gefüllt mit Wasser oder einer anderen inkompressiblen Flüssigkeit, können Lecks, Verformungen oder Schwachstellen im Material identifiziert und behoben werden, bevor es in die endgültige Produktionsphase geht.

Stabilisierung Wärmebehandlung: Erhöhte Haltbarkeit

ASME SB-564 erkennt die Bedeutung der Stabilisierungswärmebehandlung an. Dieses Verfahren dient dazu, die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit des Materials zu verbessern. Indem die Schmiedestücke einer kontrollierten hohen Temperatur ausgesetzt werden, werden unerwünschte Phasen aufgelöst und die Mikrostruktur der Legierung wird stabilisiert. Durch diese Behandlung wird die Haltbarkeit der Legierung und ihre Widerstandsfähigkeit gegen Umweltbelastungen erheblich verbessert.

Die Markierungsanforderung

Um die Rückverfolgbarkeit und Identifizierung zu gewährleisten, enthält ASME SB-564 spezifische Kennzeichnungsrichtlinien. Jedes Schmiedestück aus einer Nickellegierung wird dauerhaft mit der Werkstoffsorte, der Schmelznummer und der Herstellerkennung gekennzeichnet. Diese Anforderung gewährleistet Transparenz und Verantwortlichkeit in jeder Phase des Produktionsprozesses.

Individuelles Schmieden: Eine wichtige Voraussetzung

Der Standard erfordert die Betrachtung einzelner Schmiedestücke. Jedes Schmiedestück, unabhängig von seiner Größe, wird als separate Einheit behandelt und erhält eine eigene Behandlung und Prüfung. Dieser Schritt stellt sicher, dass jedes Stück die strengen Anforderungen von ASME SB-564 erfüllt und die Gesamtqualität und Zuverlässigkeit des Endprodukts erhöht.

Ultraschall-Inspektion: Einwandfreie Qualität sichern

Schließlich verlangt die Norm ASME SB-564 eine Ultraschallprüfung. Bei dieser zerstörungsfreien Prüfmethode werden Hochfrequenz-Schallwellen eingesetzt, um innere oder Oberflächenfehler im Material zu erkennen. Die Ultraschallprüfung stellt sicher, dass jedes Schmiedestück frei von Fehlern ist, die seine Integrität beeinträchtigen könnten, und trägt so zur allgemeinen Sicherheit und Leistung des Endprodukts bei.

Yaang Forge Unterschied

Wir bei Yaang wissen, wie wichtig es ist, dass Sie Ihre Teile pünktlich und wie erwartet erhalten. Doch für Kunden, die neu in der Beschaffung sind SchmiedestückeDie Bestellung eines Schmiedestücks, das alle Spezifikationen für die Endanwendung erfüllt, kann eine Herausforderung sein. Deshalb ist es wichtig, einen zuverlässigen Lieferanten und Partner zu finden. Unsere Mitarbeiter sorgen dafür, dass Ihr Projekt mit unseren Schmiedeteilen auf Kurs bleibt:

• Anleitung für Design und Technik von Schmieden
• Fertigbearbeitungsoptionen
• Metallurgische Überprüfung, NDE und zerstörende Prüfung
• Geschmiedete Produkte

Wir bieten Schmiedeteile in vielen Größen, sowohl in Standard- als auch in Sondergeometrien, um Ihren Anforderungen gerecht zu werden.

Komplexe Formen

• Bars
• Stufenwellen, Exzenterwellen und Rotorwellen
• Hollows
• Schmieden von Zylindern
• Naben und Schmiedeteile
• Geschmiedete und gewalzte Ringe
• Halbgeschlossene Matrize
• Scheiben & Rohlinge